纤维施胶与纤维干燥.docx

纤维施胶与纤维干燥

1.1纤维施胶与施蜡

1.1.1纤维施胶处理

由于MDF的制造是以空气作为纤维输送与板坯成型的介质，成型后的板坯含水率较低（5~10），并且干状热压，这种板坯由于含水率比较低，纤维塑性差，单凭热压过程的压力和温度的作用是不够的。在纤维与纤维之间很难形成足够多的自身结合点，故需要在纤维中加入少量的树脂胶，借助胶粘剂的作用而压制成板。所以MDF生成板的原理应该是：1）靠树脂的缩聚与固化作用，将处于中间的纤维粘接起来；2）一部分没有参加树脂缩聚反应的游离羟甲基（-CH2OH），可与木材各组分中游离羟基形成化学结合；3）木材各组分中的游离羟基之间形成化学结合；4）木素在高温下塑化熔融，产生胶接力；5）纤维之间交织的机械力。以上5种力虽然同时存在，但其中靠树脂胶的缩聚作用，将相邻纤维粘接起来是纤维之间的最主要的结合力。因此，在MDF生产中均加入一定量的树脂胶。

1.1.1.1施胶方法

通常在MDF生产中施胶方法大致有两种：1）是纤维干燥后采用搅拌机进行施胶（简称先干后施法）；2）纤维在干燥前，采用管道进行喷胶，然后进行干燥（简称先施后干法）。后一种方法在国内外MDF生产中被广泛的使用着。而前一种方法国内只有福建人造板厂MDF生产线使用。

（1） 、先干后施法

这种方法的缺点是：1）要求纤维干燥至含水率为2?4%。含水率如此低的纤维对生产不利，很容易产生火警。2）由于纤维细软、蓬松、粘附力强、胶料与纤维很难搅拌均匀而造成纤维结团。3）在产品表面易产生胶斑缺陷。因此，在目前MDF生产中这种施胶方法很少用。

（2） 先施后干法

近年来国内已投产的和在建的MDF生产线几乎全部采用“先施后干”法，即将热磨出来的纤维进行管道喷胶而后再干燥的工艺路线，这种方法被视为目前较为先进的施胶工艺。

其优点：1）施胶均匀，板面不会出现胶斑。

2） 干燥后纤维含水率高：5~10%，出现火警机会少。

3） 工艺容易控制，工艺流程简化。

4） 省略了搅拌机设备，降低了成本。

5） 操作维修方便。

6） 节省能耗。

其缺点是在干燥过程中少量胶液蒸发，故胶耗量略高于先干后施法，大约多施胶1%。

1.1.1.2胶种与施胶量

1） 、胶种

在MDF生产中，采用那种胶粘剂，要依据MDF产品的用途而定。通常用于室内的MDF产品，多采用UF树脂胶；而用于室外及卫生间、厨房的MDF产品多采用防水的胶种，如PF树脂胶或三聚氰胺甲醛树脂胶。这些胶粘剂可单独使用也可混合使用，在选择胶种时，应注意各种胶粘剂的固化温度、胶料来源及成本。

2） 、施胶量

（1） 、一般MDF厂采用UF树脂胶，其施胶量（以胶的固体含量对绝干纤维之比）大致为8~12%。

（2） 、施加PF胶，其用量约为6~8%之间，产品可用于建筑结构，耐水性好，湿强度大，但成本高。

（3）、混合胶种：为兼顾产品的物理力学性能、成本和减少板坯预固化程度，采用UF胶与PF胶分层施胶法。按上下表层纤维占总量的40%计，加入4?6%的PF胶，芯层纤维占60%计，加入8~10%的UF胶。采用混和胶种，虽然使施胶工艺复杂化，但对产品性能的提高，经济效益的提高，扩大MDF产品的应用范围，都是最合理的工艺。

在施加UF胶，同时，还应加入固化剂，通常采用氯化铵，其用量为所用UF胶固体含量的1%。为解决胶粘剂因高温干燥容易产生预固化问题，最好采用复合固化剂效果更好。

3）、MDF生产对胶粘剂的要求

（1） 、粘度必须低，以提高胶液的渗透性；

（2） 、pH值对树脂的固化速度有较大影响，因此树脂的pH值应随纤维的pH值而定，约在7.0~7.8之间；

（3） 、对先施后干的生产工艺，要求树脂胶在纤维干燥温度下不产生提前固化；

（4） 、胶液在受热时，不产生挥发性易燃气体；

（5） 、适于在热压条件下固化，色泽宜浅。

1.1.2纤维施蜡处理

纤维施蜡处理的实质是对纤维进行防水处理，石蜡是最常用，而且效果较好的一种防水剂。

MDF具有吸湿性与吸水性。水分可以引起板子尺寸变化、板面翘曲、强度降低、腐蚀性增大以及传热导电能力增强等，从而影响MDF产品的使用范围与使用寿命，所以，对产品的吸湿、吸水性能应予足够的重视。

1、 MDF吸湿、吸水的原因

（1） 、吸湿原因

、游离羟基的存在

在纤维细胞壁内拥有巨大的自由表面，而自由表面上具有大量的游离羟基，可吸附空气中水蒸汽。

、纤维表面带负电

纤维表面带有负电荷，对极性水分子具有吸引力，从而增加了纤维表面的吸附能力。

、微毛细管的凝结作用

无定形区的纤维表面被吸附水饱和之后，半径小于5X10-7cm的微毛细管，便开始从空气中凝结水蒸汽，纤维材料继续吸着水分。

（2） 、吸水原因

、毛吸管作用

每根中空的纤维都能产生毛细管作用。由毛细管作