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高分子材料加工工艺

PolymerProcessingEngineering

塑料的挤出成型工艺

挤出成型主要用于热塑性塑料制品的成型，多数是用单

螺杆挤出机按干法连续挤出的操作方法进行成型的。

适用于挤出成型的热塑性塑料品种很多，挤出制品的形

状和尺寸也各不相同，挤出不同制品的操作方法各不相同，

但是挤出成型的工艺流程则大致相同。

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一、挤出工艺流程

各种挤出制品的生产工艺流程大体相同，一般包括原料

的准备、预热、干燥、挤出成型、挤出物的定型与冷却、制

品的牵引与卷取(或切割)，有些制品成型后还需经过后处理。

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1、原料的准备和预处理

用于挤出成型的热塑性塑料大多数是粒状或粉状塑料，由

于原料中可能含有水分，将会影响挤出成型正常进行，同时

影响制品质量，如:出现气泡，表面晦暗无光，出现流纹，力

学性能降低等。

对于一般塑料，应控制原料的含水量0.5%以下；

对于高温下易水解的塑料，如尼龙（PA）、涤纶（PET）

等，水分含量0.03%；

原料中的机械杂质也应尽可能除去;

原料预热和干燥一般在烘箱或供房进行，可抽真空干燥。

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2、挤出成型

首先将挤出机加热到预定温度，开动螺杆，同时加料。

初期挤出物质量和外观都较差，应根据塑料挤出工艺性能

和挤出机机头口模的结构特点等，调整挤出机料筒各加热段

和机头口模的温度及螺杆的转速等工艺参数，以控制料筒内

物料的温度和压力分布;

根据制品的形状和尺寸的要求，调整口模尺寸和同心度及

牵引等设备装置，以控制挤出物离模膨胀和形状的稳定性，

从而达到最终控制挤出物的产量和质量的目的;

直到挤出达到正常状态即进行正常生产。

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物料的温度主要来自料筒的外加热；

其次是螺杆对物料的剪切作用和物料之间的摩擦；

当进入正常操作后，剪切和摩擦产生的热量变得更重要。

温度升高，物料粘度降低；有利于塑化，同时降低熔体

的压力，挤出成型出料快；但如果机头和口模温度过高，挤

出物形状的稳定性较差，制品收缩性增大，甚至引起制品发

黄，出现气泡，成型不能顺利进行；

温度降低，物料粘度增大，机头和口模压力增加。制品

密度大，形状稳定性好，但挤出膨胀较严重。

可适当增大牵引速度以减少因膨胀而引起制品壁厚增加。

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温度不能太低，否则塑化效果差，且熔体粘度太大而增加

功率消耗。

口模和型芯的温度应该一致，若相差较大，则制品会出现

向内或向外翻甚至扭歪等现象。

增大螺杆转速能强化对塑料的剪切作用，有利产塑料混合

和塑化，且大多数塑料的熔融粘度随螺杆转速的增加而降低。

3、定型与冷却

热塑性塑料挤出物离开机头口模后仍处在高温熔融状态，

具有很大的塑性变形能力，应立即进行定型和冷却。

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如果定型和冷却不及时，制品在自身的重力作用下就会

变形，出现凹陷或扭曲等现象。

根据不同的制品有不同的定型方法：

大多数情况下，冷却和定型是同时进行的；

在挤出管材和各种异型材时有一个独立的定型装置；

挤出板材和片材时，挤出物通过一对压辊，

起定型和冷却作用；

挤出薄膜、单丝等不必定型，仅通过冷却便可以了。

未经定型的挤出物必须用冷却装置使其及时降温，以固

定挤出物的形状和尺寸，已定型的挤出物由于在定型装