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刹车盘铸造工艺规程
目的
规范刹车盘铸造生产过程，确保铸造产品符合质量要求。
适用范围
适用于公司刹车盘铸造生产过程。
生产工艺规程
3.1刹车盘铸造工艺流程:
芯砂配制及制芯烘干时芯沾灰|
芯砂配制及制芯烘干
时芯沾灰|
|型砂配制及造型 下芯合箱浇注落砂
粗检清理 ? 精检入库
3.2芯砂配制及制芯烘干
3.2.1制芯设备与方法：芯子采用合脂油砂，手工制芯，金属芯盒。
3.2.2刹车盘主要砂芯示意图：见图4。
制芯：
3.2.3.1车间按有关手续到模具库领用合格的芯盒，用完后应清洗干净及时送回。
3.2.3.2油砂混制时，严格按比例混制（芯砂与合脂油按100:3比例混
制）。使用过程中出现争议时，取样送实验室测试其强度和透气性。
3.2.3.3打芯时，芯盒的筋片不得有刮砂、粘砂现象。
3.2.3.4刹车盘砂芯上的字要清晰完整，刮出面要用工具刮了压光。
3.2.3.5砂芯应尽量轻轻在专用工作台上均匀敲出或磕出芯盒。
3.1.3.6芯头用中8mm气孔锥扎透。（芯盒带有透气锥的除外）
3.1.3.7检验砂芯，大平面度不得大于0.3mm，厚度尺寸不小于芯盒磨损
极限尺寸。
3.1.4砂芯质量要求：
尺寸准确、形状完整、紧实光洁、无有松动、气眼要畅、砂芯不
得有掉砂、粘砂、裂纹的现象。
3.1.5烘干（烤芯）
3.1.5.1严格控制芯窑温度和时间。
T(°C)250—
T(°C)
250— 保温
TOC\o1-5\h\z200— / 、
150—升温； !\降温
温/ ； ； \
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100— ! !
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小 时
（t小时）
芯室温度6小时8小时
烘芯最高温度为210°C?240°C。
3.2对芯粘灰（采用组合芯时，涉及该项内容）
3.2.1当粘合小芯时，该砂芯没留有研磨量，所以只能用手工在平板上稍微研磨，粘合剂为糊精。
3.2.2两小芯必须对正，不允许偏差，对缝需抹平，粘合后刷涂料。
3.2.3刷涂后必须晾干后方可使用。
涂料配比:黑铅粉97%,膨润3%,两料混合后，用水调匀即可，涂料存放期为夏不超过两昼夜，冬不超过三昼夜，每两周要彻底清理一次。
3.3型砂配制，砂型制造。
3.3.1型砂配制。
3.3.1.1刹车盘造型用砂分：面砂、背砂（石英面砂、煤粉面砂）。
面砂的配比:石英面砂按石英砂:陶土=5:1;煤粉面砂按石英砂:陶土：煤粉=5:1:（1?3）,混制要保证其粒度的大小及强度大小。
背砂混合，要注意配比比例，按石英砂:陶土=2:3。
型砂水分控制在4%?6%之间。
3.3.1.5面砂、背砂要经送砂机落松后方可使用，使用过程中出现争议时，取样送实验室测试强度、透气性及水分。
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3.3.2砂型制造。
3.3.2.1工作前操作者检查各工装、模样是否有破损、松动、变形等现象，如有应及时修复。新投放模具要研箱，防止上、下模具出现错移。
3.3.2.2紧实后的砂型表面硬度均匀，硬度数值为75—90。
上砂型应使用《中3的气眼针，扎出气孔若干，不得扎透型腔。
3.3.2.4型腔内几何形状应清晰，不允许有裂纹、活砂、浮砂、缺材等现象。
3.3.2.5造型地面要平整，附土要松硬度均匀。
造型时下箱下面尽量填满捣平以防止型腔变形。
浇注系统必须压光，不允许有浮砂。
3.4下箱扣箱，熔化浇注，落砂。
3.4.1下芯
3.4.1.1下芯前应将型腔清理干净。
3.4.1.2下芯应修芯。达到1.4规定要求。
3.4.1.3下芯时应平稳、准确，以防碰掉型砂。
3.4.1.4不得下热芯，不得下过烧芯和烘干不足的砂芯。
3.4.2合箱
3.4.2.1合箱前应浇注系统清理干净。
3.4.2.2合箱后浇口冒，脱箱造型埋箱时注意砂型不能移动。
3.4.2.3合箱后放置压箱铁或在箱把处加紧固夹。
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3.4.3溶化
3.4.3.1刹车盘材质为美国标准的G3000,其化学成分按:
3.4.4.1浇注时，要采用高温出炉，低温浇注。
3.4.4.2浇注时，要控制铁水流量，千万不可断流。
3.4.4.3浇注前要先除脏。
3.4.5落砂
3.4.5.1落砂前先将箱上及地面上的铁片，铁豆进行打扫收集。
3.4.5.2浇注后需冷却10分钟以上方可落砂。
3.4.5.3落砂后应将砂箱有序放置。
3.5粗检，清理。
3.5.1粗检
将有明显铸造缺陷的铸件剔除如：浇不足，冷隔，缩松等。
3.5.2清理
合理去掉浇冒口、飞边后，进行抛丸。
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3.6质量检查、交库。
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