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AGV和RGV的应用

图1?发动机总成环线装配工艺布局

AGV和RGV两种底盘举升小车各自的优缺点对比分明。目前，RGV以其低成本和稳定性在汽车生产线的应用中占据主导地位，而AGV具有强大的自动化集成度和现场适应性，则将成为现代化生产的发展趋势。

在汽车总装线底盘装配发动机、后桥的工艺环节中，由于发动机及后桥零件的质量、体积均较大，底盘举升小车发挥着巨大的作用。

目前常用的底盘举升小车有两大类：一类是以车载电池为动力磁条、光学等路径引导的，在工控机的监控下按指令自动完成作业任务的自动导引车AGV（AutomatedGuidedVehicle）；另一类是以地面铁轨为导向外部取电，基于PLC控制的轨道导引车RGV（RailedGuidedVehicle）。这两种底盘举升小车在我公司总装车间都有使用，各自的优缺点对比分明。

工艺流程

以我公司总装车间A线底盘发动机环线小车装配工艺流程为例，其主要工艺过程见图1。

上料在小车运行环线上，料位操作者将发动机总成吊运到小车上，并按【运行】按钮，小车快速运行到等待位。

同步运行当装配位要车时，小车从等待位出发，运行到主装配线时小车接收到同步信号，调整速度达到与主装配线同步，操作工进行装配工作。

装配操作者按【上升】按钮，小车将发动机总成举升到安装部位，安装完成后，操作者按【完成】按钮，升降装置快速下降（手动操作）。

待发车。小车返回当升降装置下降到位后，小车自动快速返回到上料位，如上料位有车占位，则在积放段等

待发车。

自动导引车AGV

AGV按用途分为装配型和运输型，装配型AGV又根据举升机构不同分为单举升AGV和双举升AGV，双举升即同时举升装配发动机总成和后桥总成，但其体积较大，运行轨迹占用面积较大。无特殊装配工艺要求下一般采用单举升机构，其体积小，运行灵活，节省空间，造价和维护成本低。

我厂装配线工艺布局紧凑，采用的是装配型单举升AGV（见图2），其电气系统主要由电源、控制器（包括主控制器VCU100和运动控制单元MCU50）、伺服系统和传感器等构成（见图3）。

图3?AGV的电气系统

轨道导引车RGV

RGV是与地面导向轨道接触式的运输车。我公司用的RGV系统由若干小车、单台PLC控制单元、中央PLC控制系统、轨道系统及滑触线供电系统组成。RGV的环形轨道侧面沿环线开地沟，滑触线供电系统安装在轨道系统的下方，通过集电器与行走小车连接。

整体结构的简单也体现在控制上实现功能的简单化：RGV在地面轨道上运行，通过集电器与小车底部地沟内的滑触线接触与主控制柜进行信号传输。通过滑触线的分段，判断每一段滑触线内是否有小车，确定小车所处的位置。在工艺段，小车以与主线同步的速度运行。主控制柜相当于调度台，每个小车所处的位置都会让它识别，然后根据设计的程序对其下达工作指令。

AGV与RGV的技术对比

控制原理

其系统结构如图4。两者控制原理的相同点在于都采用集散控制：主控单元及相关元器件配制在地面控制柜中，而车体内部也含有相对独立的控制单元和相关元器件。不同点在于：RGV以PLC为控制单元，通过滑触线的方式进行移动取电和PLC之间的信息交互；单台小车也是以

其系统结构如图4。

图4?RGV的系统结构

相比于RGV，AGV的控制系统要复杂得多。它属于轮式机器人的范畴，整个系统以一台工控机为中枢控制单元，内部集成两块I/O板作为信息采集单元，一块继电器输出板作为输出单元；每台小车上各有一个主控制器VCU100。VCU100除了通过无线局域网络和中枢控制单元进行通信外，内部还使用104总线CAN通信卡PCM3680，以实现中心处理单元与各信号采集单元间的数据交换，其系统结构如图5。

核心功能的实现

对于底盘合装设备来说，其核心功能在于导向、定位和同步。

应的进行改变。在上述核心功能的实现方式上，RGV相对简单、直观。RGV以轨道为导向，只需要一台变频电动机作为行走驱动装置，而无需方向控制；定位信号通过一组滑触线获取，该组滑触线根据任务分为数段（现场为7段），通过电刷跟各段滑触线之间的接触获取位置信号；而与生产线大链的同步，则是通过设置变频器，使小车驱动轮线速度与大链线速相同，因此，当大链线速发生变化时，轨道自行小车变频器的设置需要相

应的进行改变。

图5?AGV的系统结构

工作示意如图6。而AGV则通过导航传感器、地标传感器、跟踪传感器作为实现这部分功能的信息采集单元。它们分别通过与导航磁条、地标磁条和光靶的感应，获取导向、定位及同步信号。磁导航技术正是AGV的核心技术。由于磁条本身具有恒定的磁场信号，不需要额外的信号发生器