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目录

对零件进行工艺分析，画零件图

换挡叉的概述 2

换挡叉的技术要求 2

分析换挡叉的工艺性 3

确定换挡叉的工艺类型 3

毛坯的选择

确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及精度等级 4

确定毛坯的技术要求 4

绘制毛坯图 4

选择基准，制订零件的机械加工工艺路线

粗基准 5

精基准 5

工艺路线方案 5

工艺路线确定 6

确定切削用量及基本工时

切削用量的计算 8

基本工时的计算 8

φ19、φ20两端面铣削专用机床夹具设计

约束自由度 12

设计夹具定位夹紧装置 12

定位误差分析 12

参考文献 13

对零件进行工艺分析，画零件图

换挡叉的概述

换挡叉的功用

换挡叉头以孔套在变素差叉轴上，并用销钉经孔与变速叉轴联接，换挡叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中，当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过换挡叉头部的操纵槽带动换挡叉与变速叉轴一起在变速箱中滑移，换挡叉脚拨动双联变速齿轮在花键轴上滑动以变换档位，从而改变机器的运转速度。

换挡叉的结构特点

换挡叉在改变档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应换挡叉的工作条件。该零件的主要工作表面为换挡叉脚两端面、叉轴孔和锁销孔，在设计工艺规程时应重点予以保证。

换挡叉的技术要求

尺寸及偏差公差及精度等

尺寸及偏差

公差及精度等

表变粗糙度

加工表面 形位公差/mm

/mm 级

Ra/

m

换挡叉头两端

42

IT13

12.5

面

IT13

6.3

IT13

3.2

IT14

3.2

IT8

0.2

IT11

0.8

IT10

3.2

换挡叉头部上21

换挡叉头部上

21

端面

换挡叉头部方

14

槽两侧面

换挡叉头部方

槽底面

11?0.5

0

?16孔

换挡叉脚两端

?16?0.027

0

面

8?0.1

?0.2

换挡叉脚内表

面

R43?0.07

0

055-63HRC；为保证换挡叉换挡时叉脚受力均匀，要求叉脚两端面对叉轴孔?16?0.027mm垂直度为0.1。为保证换挡叉在叉轴上有准确的位置，该换档位准确，换挡叉采用螺栓螺纹连接定位。为保证整个零件的硬度和加工性能，要求对整个零件进行热处理、调质，硬度为18-25HRC。

0

综上所述，该换挡叉零件的各项技术要求制定的较为合理，符合该零件在变速箱中的功用。

分析换挡叉的工艺性

分析零件图可知，拨插头两端面和差脚两端面均要求切削加工，且在轴向方向上均高于相邻表面，这样既减少里加工面积，又提高了换挡时叉脚端面的接触刚度；?16mm孔的端面为平面，可以防止加工过程中钻头钻偏以保证孔的加工精度；另外，该零件除主要工

0 0作表面（换挡叉脚两端面、内表面R43?0.07mm和差轴孔?16?0.027

0 0

均较低，不需要高精度机床加工，通过铣削、钻床的粗加工就可以达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量的加工出来。由此可见，该零件的工艺性较好。

确定换挡叉的工艺类型

设计要求该零件的生产类型为大批生产。

毛坯的选择

确定毛坯的类型、制造方法和尺寸及精度等级

由于该换挡叉在工作过程中要承受冲击载荷，为增强换挡叉的强度和冲击韧度，获得纤维组织，毛坯选用铸件，该换挡叉的轮廓尺寸不大，且生产类型属于中批生产，为提高生产率和铸件精度，以采用砂型铸造方法制造毛坯。毛坯的拔模斜度为5°。

查表得铸件机械加工余量等级为F~H，取G级。由于铸件选择机器造型，材料为ZG45Ⅱ，生产类型为大批量，查表得铸件公差等级CT为8~12级，取10级

确定毛坯的技术要求

公 差 加工

公 差 加工面基 铸造尺 机械加工余

毛坯基

加工表面

换挡叉头部上端

面

换挡叉头部方槽两侧面

换挡叉头部方槽底面

换挡叉头部两侧面

螺纹孔端面

16孔

换挡叉脚两端面

换挡叉脚内表面

等级

本尺寸

寸公差

量公差等级

RMA

本尺寸

10

21

2.4

G

1.4

23.6

—

—

—

—

—

0

—

—

—

—

—

0

10

42

2.8

G

1.4

46.2

10

14

2.2

G

1.4

16.5

—

—

—

—

—

0

10

8

2

G

1.4

11.8

10

R43

3.2

G

1.4

R40.8

绘制毛坯图

选择基准，制订零件的机械加工工艺路线

粗基准

作为粗基准的表面应平整，没有飞边、毛刺或其他表面欠缺。粗基准：选择换挡叉脚两端面和内表面作为粗基准。

精基准

00根据该换挡叉零件的技术要求和装配要求，选择换挡叉头右端面和叉轴孔?16?0.027mm做为精基准，零件上的很多表面都可以采用他们作基准进行加工，即遵循