金属组织控制技术与设备课件.pptxVIP

鋼的表面淬火;§3-1表面淬火目的及應用;二、表面淬火的應用;§3-2表面淬火工藝原理;2快速加熱對A晶粒大小的影響;3快速加熱對過冷A的轉變及M回火的影響;二、表面淬火後的金相組織;三、表面淬火後的性能;3疲勞強度;§3-3感應加熱表面淬火

InductionHardening;一、感應加熱的基本原理;1—冷卻水管2—匯流連接板

3—工件4—感應器;電流的頻率越高，渦流集中的表面層越薄。

高頻感應電流集中在鋼件表面的傾向稱為表面效應或集膚效應。

由於鋼本身具有電阻，因而集中於零件表面的渦流由於電阻熱把表面層迅速加熱到淬火溫度，而心部溫度不變。所以再隨即噴水（合金鋼浸油淬火）冷卻後，零件表面層被淬硬。;工程上規定，當渦流強度從表面向內層降低到表面渦流強度的36.8%時，由該處到表面的距離為電流透入深度δ。

;;;;感應加熱淬火常見的幾種效應：;（2）環狀效應;二、感應加熱淬火工藝;;2感應加熱的頻率選用;1高頻感應加熱

有效淬硬深度為0.5～2mm，主要用於要求淬硬層較薄的中、小型零件，如小模數齒輪、中小型軸等。

2中頻感應加熱

有效淬硬深度為2～10mm。電源設備分為機械式或可控矽式發生器。主要用於淬硬層要求較深的零件，如直徑較大的軸類、中等模數的齒輪、大模數齒輪等;3工頻感應加熱;;3比功率△P的選擇;4淬火加熱方式選擇;5冷卻介質;6回火工藝;;§3-4火焰加熱表面淬火

FlameHardening;火焰淬火示意圖;火焰加熱表面淬火的優點：;火焰加熱表面淬火的缺點：;;火焰淬火適用範圍;第四章化學熱處理;化學熱處理的作用主要是兩個方面：;;;與鋼的表面淬火相比較，化學熱處理雖然存在生產週期長的缺點，但它具有一系列優點：

①不受零件外形的限制，都可以獲得較均勻的淬硬層。

②由於表面成分和組織同時發生了變化，所以耐磨性和疲勞強度更高。

③表面過熱現象可以在隨後的熱處理過程中給以消除。;§4-1化學熱處理原理;二、加速化學熱處理的途徑;2物理催滲手段;§4-2鋼的滲碳;理想的滲碳工藝必須滿足的要求：;;二、滲碳工藝;;1常用氣體滲碳介質及其組成;碳氫化合物熱裂後滲碳氣體主要組成：;;良好的滲劑應具備下列條件：;2滴注式和吸熱式可控氣氛碳勢的控制;3滲碳工藝規範的選擇;②分段滲碳法;（二）固體滲碳;工件;（三）液體滲碳;三、滲碳後的熱處理;優點：生產率高，工件脫碳少，變形較小，適用大批量生產。

缺點：易發生A晶粒長大。;2一次淬火法;滲碳後一次淬火工藝曲線;3二次淬火法;直接淬火和一次淬火不能消除表面的嚴重網狀組織;四、滲碳後的組織;§4-3鋼的滲氮;;一、鋼的滲氮原理;二、滲氮層組織;;10鋼，650℃滲氮45min;三、滲氮用鋼;四、滲氮工藝;氮化後一般不再加工，有時為了消除氮化缺陷，附加一道研磨工序。

對精密零件，在氮化前的幾道精機械加工工序之間應進行一、二次消除應力處理。

氮化工件在裝爐前應進行清洗，一般用汽油或酒精等去油。工件表面不得有銹蝕及其他油污。對不需要氮化的工件表面，可用鍍錫、鍍鎳、或其他塗料等方法防滲。;常用滲氮鋼的調質處理規範;2滲氮工藝參數;;3氮化工藝方法;㈠強化氮化;1等溫氮化;2二段氮化;;3三段氮化;㈡抗蝕氮化;;（三）不銹鋼、耐熱鋼滲氮;4氮化層品質的檢查;;氮化層硬度檢查;氮化層的脆性檢查;§4-3鋼的碳氮共滲;二、中溫氣體碳氮共滲;3共滲後的熱處理及其組織;4碳氮共滲工件常見缺陷;;網狀屈氏體;三、低溫氮碳共滲（軟氮化）;2軟氮化介質;4QPQ處理（鹽浴軟氮化）;;5氮碳共滲滲層組織;6奧氏體氮碳共滲;在共滲溫度下，滲層表面可獲得低氮富鐵的ε相（比常規滲氮），在淬火後成為過飽和的ε相，存在著時效過程中沉澱硬化的條件，過飽和程度越大，時效過程中沉澱硬化效果越顯著。

工件共滲後淬火+回火（180～350℃），可獲得1200～1300HV的高硬度。

奧氏體氮碳共滲的滲層深度是ε相層深度與馬氏體+殘餘奧氏體深度之和。;熱處理新技術與新工藝;5.1淬火新技術與新工藝;2高碳鋼低溫、快速、短時加熱淬火;3亞溫淬火;4碳化物的超細化處理;5奧氏體晶粒超細化處理;6強烈淬火技術（IQ）

IntensiveQuenching;;強烈淬火技術的關鍵是：在表層馬氏體轉變獲得最大壓應力時，立即從淬火介質中取出停止強烈冷卻過程，使工件在空氣中冷卻到截面溫度平衡，最後再強烈冷卻到室溫，使其餘奧氏體完全轉變為馬氏體。

強烈淬火方法的優點是：在表層形成壓應力，降低產生