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国内陶瓷干法制粉工艺与设备发展概况

1.1干法制粉概念及其发展历程

1.1.1干法制粉的概念

干法制粉是指利用立磨机、造粒机、流化床等设备实现的原料由粗到细、由

干到干的加工过程。与传统湿法相比，干法制粉工艺取代了球磨与喷雾造粒两个

最大的耗能工艺，具有极大的节能减排优势。干法制粉集中供粉的模式已在意大

利、西班牙等国家实施数十年，是彻底解决陶瓷行业环保困局的有效手段。

1.1.2干法制粉的发展历程

国外自20世纪80年代初开始研究陶瓷墙地砖干法制粉工艺，尝试将原料用

干法粉磨后加水造粒，使粉料含水量达到5％～7％，经闷料后压型。后为了提

高造粒效果，又于造粒时加水至10％～12％，再经流化床干燥（至水分5％～

7％）、闷料后压制成型。与湿法喷雾干燥造粒工艺相比，干法制粉工艺的节水

及节能优点极为突出，因而得到了迅速的发展。比较有代表性的公司有意大利

LB公司、MS公司、GMV公司等。国内自20世纪80年代末开始这方面的研发工

作，咸阳陶瓷研究设计院于20世纪90年代开发出增湿造粒－流化干燥工艺，于

2012年开发出新型干法短流程工艺。2013年，国家科技部下达国家“十二五”

科技课题“陶瓷砖新型干法短流程工艺关键技术与示范”，该技术成果已经在国

内推广应用，显示出良好的技术性、经济性，良好的节能减排效果，受到行业的

广泛关注。

1.2干法制粉的原理及干法工艺粉料特性

1.2.1干法制粉的原理

干法制粉是通过湿化干细粉料（雾化水滴的方式），以湿化水核的表面张力

吸附团聚干细粉，再通过外界机械力（造粒机）的强化整合，形成表面多棱角形

状不规则的实心颗粒料。

图1－2干法增湿造粒形成的颗粒示意图

将粉碎后的原料分别放置在喂料斗中，原料在自重作用下由底部排除，经置

于喂料斗底部的电子皮带秤和上料皮带机输送到立式磨机内进行研磨，研磨后合

格的粉料通过风力输送，经过旋风集料器和脉冲布袋集料器进行收集，然后经气

流输送系统将粉料输送到储料仓内。储料仓内的粉料经仓底的螺旋输送机将粉料

加入称重计量斗内，当粉料进入计量斗后的重量达到设定好的重量后，螺旋输送

机停止加料，计量斗底部的出口打开为造粒机加料，造粒机开始造粒。经造粒机

成型后的颗粒通过造粒机底部卸出，经过优化机二次优化，优化后的料粉进入干

燥流化床，最后干燥、优化后的颗粒经大倾角皮带机直接进入料仓，经陈腐后得

到合格粉料。

1.2.2干法工艺粉料特性

粉料颗粒大小和形态对建陶产品性能的影响较大。一般而言，粉料中颗粒尺

寸小，在烧成时易形成小晶粒，且由于比表面积相对较大更容易形成液相，降低

烧成温度。但如果颗粒粒度都偏小，形状不规则，粒度分布范围不合理则会导致

坯体烧成时局部收缩大，发生变形甚至开裂。

于等详细研究了干法造粒制备的坯体粉料的颗粒形貌、粒度分布、含水率密

度和流动性等特性，结果表明，干法造粒工艺所制备粉料颗粒表面粗糙不规整，

球形度较差；干法造粒工艺制备的物料粒度分布范围较窄，颗粒较粗，湿法造粒

工艺制备的物料粒度分布范围较宽，颗粒较细；干法工艺粉料的含水率、休止角

和崩溃角都较湿法工艺的略高，但差值并不大。

图1－3干法制粉工艺流程

张柏清等采用正交试验方法分析了陶瓷粉料干法造粒机喷水时的转速、造粒

时的延时转速以及喷头类型这三个因素对干法造粒中颗粒大小的影响，通过直观

分析、方差分析和贡献率分析，结果一致表明，各因素对陶瓷粉料干法造粒颗粒

大小影响显著性的大小顺序为喷头类型＞喷水转速＞造粒延时转速。

吴南星等针对陶瓷墙地砖干法造粒制粉存在的颗粒级配分布不均匀的现象，

搭建试验平台研究转轴偏心率对造粒过程中颗粒级配的影响，同时基于欧拉－欧

拉模型模拟造粒过程颗粒的分散性及验证实验结果的可靠性，优化转轴偏心率，

实验结果表明，当偏心率为0.25时，颗粒级配均匀性最佳。同时数值模拟结果

表明，数值模拟与实验结果基本吻合，验证了实验的可靠性。吴等针对陶瓷干法

造粒机造粒过程温度场对造粒效果的影响，结合实验与数值模拟对比，分析了造

粒过程温度场对造粒效果的影响。仿真结果与实验数据对比分析表明，当造粒室

内温度值高于80℃时，将在一定程度上降低造粒的成品率。

Conserva等研究了不同组成的坯体配方在湿法和干法造粒的条件下烧结瓷

坯的性能，结果表明，同一组成、配方相同的烧成温度，干法造粒工艺烧成收缩