QC成果减少宽厚板成品定尺短尺事故.pptxVIP

减少宽厚板成品定尺短尺事故;概况

宽厚板产品应用范围较广，小批量、多品种、规格繁多、交货期严格等特点，对最后一道成品定尺工序的质量控制要求更加严格，如果成品定尺工序出现异常，必须要从冶炼开始重新申请单块合同，这样一方面会使生产周期会成倍延长，另一方面也会带出大量的余材板坯和钢板。

2010年因成品定尺事故造成大量合同无法按期交货，给宽厚板生产组织和物流顺畅带来较大的困难。;宽厚板剪切线工艺流程;小组概况;小组成员;活动计划进度表;QC小组活动基本程序;一、选择选题;二、现状调查;;三、设定目标;四、目标可行性分析;五、原因分析;六、确定主因;六、确定主因—原因一：技能水平不够;六、确定主因—原因二：考核力度不够;六、确定主因—原因三：尺寸检查不到位;确认方法：数据统计

确认标准：每块成品长度公差符合GBT709-2006要求

确认内容：

生产过程中频繁出现一级送料数据显示正常，而操作工抽查时发现实测尺寸和一级显示尺寸不一致，存在测量不准确的的现象，但此时已造成短尺事故，2010年1月~7月，由于定尺剪测量异常造成短尺事故37起，占总短尺量的48.68%，而且尺寸精度不稳定，公差在0~100mm之间，达达不到标准要求。

小组成员确定测长辊设计稳定性差是主要原因;六、确定主因—原因五：轧制大板短尺;确认方法：查阅制度

确认标准：操作技术规程完善，生产质量管理细则健全，每次事故都要有事故分析报告。

确认内容：保证成品定尺质量，厂部级领导带领技术人员，制定了严格的质量控制标准和完善的操作管理制度，责任事事故的考核力度较大，产品质量信息实行动态检查，层层分解责任，落实到人到岗，每起事故都有专业的事故分析报告，并且编制了《精整部事故案例汇总》。

因此，管理制度不到位不是主要原因。;确认方法：查阅设备维护规程和点巡检制度

确认标准：检修维护项目由专人验收，重要参数及设备重点点巡检，管理人员监督确认。

确认内容：精整区域每次检修项目明确，并有专业人员验收确认；日常点巡检记录也有专责点检员监督确认，设备运行稳定，2010年1~7月无设备事故停机时间。

因此，点巡检制度不完善不是主要原因。;确认方法：数据分析

确认标准：二级下发一级数据准确

确认内容：宽厚板生产特点之一就是小批量，多规格，势必要频繁调整长度尺寸，生产过程中一、二级数据不能及时得到更新，造成一级送料数据混乱。同时由2010年短尺事件统计可知，由于数据下发异常，造成短尺事件31起，占总短尺事件的40.79%，所占比例较大。;六、确定主因—最终;;七、制定对策—方案评价;七、制定对策—对策确定;八、对策实施;1、拆除直径190mm的原测长辊。;2、在入口夹送辊电机传动处安装码盘检测装置。;3、优化夹送辊送料启动、停止阶段的电流控制。;八、对策实施—改造测长装置;八、对策实施—稳定数据下发;八、对策实施—稳定数据下发;九、效果总结—短尺事故对比;由此可见，通过对测长系统和数据下发功能的优化和改造，达到了成品定尺故障频次次月均不超过2次的

目的。;1、直接效益：

项目成本:监控装置和配套设备需25000元，装置改造施工

3000元，共计28000元。

产出效益：活动后每月非计划品减少10块、50吨。每吨按照2500元计算，增加效益约12.5万元/月

巩固期内实际增效M=12.5*4–2.8=47.2万元/月2、间接效益：

节省了投资定尺机的成本费，同时降低了短尺事故率，减少了宽厚板的非计划品，降低了生产成本；同时消除了现场频繁测量尺寸存在的安全隐患，降低了人员的劳动强度，实实现了自动剪切功能，为包钢宽厚板增添了一道亮丽的风景。;十、标准化及措施巩固;;;总结和今后打算;放映结束;