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焊接机器人技术标准
总那么
本标准适用于焊接作业相关工序，规定了下料工序、组装工序、机器人焊接工序的根本要求。
标准性引用文件
《钢结构工程施工质量验收标准》GB50205-2001
《钢结构工程施工标准》GB50755-2012
《钢结构焊接标准》GB50661-2011
《建筑钢结构施工手册》2002.5版
《焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定》GB/T11345-2013
工艺流程
不合格
不合格
自检
专检
不合格
不正确
零件下料
钻孔、坡口
部件组装、牛腿总装
机器人焊前检查
部件或构件装夹
程序编制
程序验证
机器人焊接
记录并报检
接
不合格处理流程
不合格处理流程
不合格处理流程
不合格
合格
正确
程序修改
专检
合格
专检
合格
自检
专检
人工介入修改程序
假设程序中断
操作工要求
焊接机器人操作工应按照国家相关标准要求，进行焊工理论知识考试和操作技能考试，评定合格，且为D级焊工或以上；必须经过焊接机器人理论学习和实操培训，经考核合格之后，才能从事焊接机器人相应工作。
工艺技术要求
下料工序
下料
检查使用的钢板厚度、尺寸、材质是否符合工艺文件要求。
下料一般采用数控火焰或等离子切割机进行切割加工，板料不宜接料。
零件标识除按常规要求标识外，还需要标注上机器人信息，并单独放置，不得与普通零件混放。
切割后零件外观质量应进行检查，包括切割后零件的外形尺寸、断面光洁度、槽沟、断口垂直度、局部缺口、毛刺和残留氧化物等。切割质量应符合表4.1.1的要求：
表4.1.1切割允许偏差
工程
允许偏差
备注
零件宽度、长度
±2.0mm
过焊孔宽度、长度
±3mm
切割面平整度
0.05t，且不大于1.5mm
t为板厚
割纹深度
0.3mm
局部缺口深度
1.0mm
钻孔
检查、核对零件编号、零件尺寸、零件厚度是否同工艺文件。
钻孔一般采用摇臂钻、平面数控或钢板加工中心加工，孔边距允许误差0～1mm。
其他要求参照《企业通用工艺标准-制孔》ZJGG/ZQB-P009。
坡口开设
检查、核对零件编号、零件尺寸、零件厚度是否同工艺文件。
严格按照工艺文件进行坡口开制，坡口切割宜采用坡口机器人进行切割。当采用人工开坡口时，宜先在废料上试割，确定坡口角度无误后，再进行实际零件的坡口切割。
对存在全熔透坡口与半熔透坡口过渡情况时，过渡区段应平缓过渡，且过渡区段应在半熔透区域，过渡坡度宜按1:6过渡。
坡口面应无裂纹、夹渣、分层、氧化皮等缺陷，坡口开制质量应满足表要求：
表4.1.3坡口允许偏差
工程
允许偏差
备注
坡口角度
当T≤25mm时，±2°
保证坡口一致性
当T＞25mm时，±1°
坡口钝边
1mm
免清根全熔透坡口
坡口面平直度
0.05t，且不大于2.0mm
t为板厚
组装工序
组装
组装前操作人员应认真熟悉图纸和工艺文件，充分了解结构的特点和技术要求。
组装前应对零部件编号、尺寸、材质等进行确认，如发现有与工艺文件不符的情况，应及时向上道工序和质检部门反应。
组装前应检查零件边和坡口边的毛刺、熔瘤、氧化皮是否已打磨，较深割痕是否已修补；同时对焊缝两侧30～50mm范围进行打磨除锈处理。
严格按照工艺文件要求进行组装。
组装划线允许偏差0.5mm，线宽控制在0.3mm以下，基准线应打样冲眼标识。
角焊缝时，零件板应连接紧密；熔透焊时，根部间隙、衬垫板间隙必须符合表4.2.1要求：
表4.2.1组装间隙要求
工程
间隙要求
备注
角焊缝
无间隙
免清根全熔透
≤1mm
假设＞1mm，需人工补焊
带垫板全熔透
5~6mm
垫板与工件间隙≤1mm
组装时应注意零部件保护，防止母材损伤。
组装完成的部件或构件应备注上机器人焊接的相关信息，并单独放置，不得与普通部件或构件混放。
首件组装完成后，应由质检人员全面检查，经认可合格前方可进行大批构件〔部件〕组装。
对于容易引起较大变形的焊缝，可适当增设反变形或者设置支撑等以控制焊接变形。
对于免清根单V坡口、K型坡口全熔透牛腿，假设截面H≥500mm或腹板板厚T≥25mm，需要增设临时支撑固定，防止松散。支撑加设时应注意不得影响夹具夹持及机器人运行轨迹。支撑加设示意图如下：
定位焊
组装定位焊采用半自动实芯焊丝CO2气体保护焊进行，应采用回焊引弧手法，熄弧应填满弧坑。
定位焊焊缝要求见表
表4.2.3定位焊焊缝要求
工程
要求
备注
焊脚高度
Hf＜3mm
角焊缝焊脚可适当加大
焊缝长度
40～60mm
焊缝间距
200mm
定位焊缝位置，应避开焊缝起始和终端30mm，并应防止在产品的棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题的部位进行定位焊接。
定位焊位置要求：不带垫板情况，单V型坡口定位焊在无坡口侧；K型坡口
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