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镍基耐蚀合金焊接接头的无损检测工艺

单位于承接某炼油化工有限公司管道检测任务。该系统管道从美国整体预制后引进安装,管道材质为NI262镍基耐蚀合金(因康镍625),管线尺寸为φ60mmx4mm和φ30mmx3mm,共有焊接接头90道。针对NI262镍基耐蚀合金钢(以下简称NI262合金钢)焊接特性和易产生热裂纹、晶间腐蚀和应力腐蚀开裂的特点。制定合理的无损检测工艺,防止在安装和在线监测过程中裂纹等危险性缺陷的漏检,确保NI262合金钢焊接接头的焊接质量。

NI262合金钢物理特性及易产生的缺陷

NI262合金钢具有热导率低、线膨胀系数大、电阻率高及强度高的表面保护膜,这些特性决定了焊件将产生较大的焊接扭曲变形和近缝区过热,存在产生热裂纹等危害性缺陷的可能。

NI262合金钢具有较强的热裂纹敏感性,热裂纹一般分为结晶裂纹、液化裂纹和高温失塑裂纹。结晶裂纹最容易产生在焊道弧坑,形成火口裂纹,多半沿焊缝中心线纵向开裂,也有垂直于焊波的。液化裂纹多出现在紧靠熔合线的热影响区,有时出现在多层焊的前层焊缝中。高温失塑裂纹可能发生在热影响区,也可能发生在焊缝中。

NI262合金钢若经过550-850℃中温敏化处理,铬的碳化物沿晶界析出,产生贫铬区,从而使其介质中具有晶间腐蚀倾向。NI262合金钢在含硫化氢溶液中具有优良的耐应力腐蚀性能,但在使用中有时会产生应力腐蚀倾向。

无损检测工艺的制定

用X射线法检测窄小裂纹有一定难度,而超声法对裂纹具有较高的检测灵敏度,但超声波法不适用于NI262合金钢管线的检测。因此,为了检出裂纹等危害性缺陷,保证焊接接头质量,经过多次探伤试验,制定了射线探伤(主要检测焊接接头内部缺陷)+渗透探伤(检查焊接接头及热影响区表面裂纹)的检测工艺。

射线探伤工艺

射线源的选择

射线源选择的前提是保证射线能量能够穿透被检件,除考虑被检件厚度外,还须考虑被检件材质对射线能量的吸收。针对φ60mmx4mm和φ30mmx3mm的NI262合金钢,选用X射线源、200EG-S.2型探伤机。

射线能量的选择

选择X射线能量的首要条件是具有足够的穿透力。因此,被检件的透照厚度至关重要,根据JB4730标准附录E的规定,按公式TA=2T(1+r/R),求出实际透照厚度值,而非笼统地采用2T+2(2为焊缝余高)的计算法。X射线的穿透力取决于管电压,而从灵敏度角度考虑,X射线能量的选择原则是在保证穿透力的前提下,选择能量较低的X射线。为提高裂纹等危害性缺陷的检出能力,采用低电压、长时间的透照工艺,以提高射线照相灵敏度和对比度,同时可把焊缝和热影响区的黑度控制在2.0-3.0。

照射角度和焦距的选择

当射线照射角在10°左右时,裂纹识别能力变化不大,裂纹检出率控制在80%左右;当照射角15°时,裂纹检出率显著下降,大约只有60%,此时,裂纹在底片上会显示成夹渣类缺陷,焊缝根部的未焊透及未熔合等缺陷很可能漏检,或者因影像畸变而难以评判。可见,照射角是影响裂纹、根部未焊透和未熔合检出率的主要因素。因此,在实际拍片中,把焊接接头的椭圆开口度严格控制在3-5mm,以保证射线照射角≯15°(控制在10°左右),确保裂纹等根部面积型缺陷的检出率。

焦距对照相灵敏度的影响主要表现在几何不清晰度上,根据公式Ug=df*L2/(F-L2)可知,焦距越大,Ug越小,底片上的影像越清晰。但焦距增大后,按原来曝光参数透照得到的底片,其黑度将变小,要保持黑度不变,必须在增大焦距的同时,增加曝光量或提高管电压,而前者会使工作效率降低,后者将对灵敏度产生不利影响。在实际透照中,根据现场条件焦距控制在400-650mm,这样因焦距远大于管径,射线束可粗略看作平行入射于管子,强度均匀透照场范围增大,可得到较大的有效透照长度。同时,影像清晰度也进一步提高。

透照方式的选择

参考DIN5411/I-1988和JB4730标准,考虑到射线照相灵敏度、透照厚度变化、宽容度、一次透照长度及探伤设备的具体因素,采用双壁双影椭圆成像法透照。当缺陷变形过大,缺陷性质不能定性时,采用双壁双影重叠成像法相隔60°分三次透照,以检查根部裂纹等面积型缺陷。

曝光量的确定

曝光量是射线透照工艺中的重要参数,曝光量影响影像的黑度、对比度、颗粒度及信噪比,从而影响底片上可记录的最小细节尺寸,根据NI262合金钢管线焊接接头的具体情况,按照JB4730标准的规定,曝光量选择15mA*min。

现场透照工艺参数确定

上述透照参数之间是相互关联的,一个参数性能提高了,可能导致另一个参数性能的下降。根据NI262合金钢管焊接接头实际透照中的问题进行综合考虑,选用焦距