石油加工生产技术课件.pptVIP

4.催化劑再生國內加氫裝置一般採用催化劑器內再生方式，有蒸汽－空氣燒焦法和氮氣－空氣燒焦法兩種。再生過程包括以下兩個階段：①再生前的預處理在反應器燒焦之前，需先進行催化劑脫油與加熱爐清焦。②燒焦再生通過逐步提高燒焦溫度和降低氧濃度，並控制燒焦過程分三個階段完成。三、工藝操作條件影響加氫過程主要工藝條件有反應溫度、壓力、空速及氫油比。1.反應溫度對於加氫處理反應而言，由於主要反應為放熱反應，因此提高溫度，反應平衡常數減小，這對受平衡制約的反應過程尤為不利，如脫氮反應和芳烴加氫飽和反應。加氫處理的其他反應平衡常數都比較大，因此反應主要受反應速度制約，提高溫度有利於加快反應速度。溫度對加氫裂化過程的影響，主要體現為對裂化轉化率的影響。在其他反應參數不變的情況下，提高溫度可加快反應速率，也就意味著轉化率的提高，這樣隨著轉化率的增加導致低分子產品的增加而引起反應產品分佈發生很大變化，這也導致產品品質的變化。在實際應用中，應根據原料組成和性質及產品要求來選擇適宜的反應溫度。2.反應壓力提高氫分壓有利於加氫過程反應的進行，加快反應速度。但壓力提高增加裝置的設備投資費用和運行費用，同時對催化劑的機械強度要求也提高。目前工業上裝置的操作壓力一般在7.0～20.0MPa之間。3.反應空速空速的大小反映了反應器的處理能力和反應時間。空速越大，裝置的處理能力越大，但原料與催化劑的接觸時間則越短，相應的反應時間也就越短。因此，空速的大小最終影響原料的轉化率和反應的深度。4.反應氫油比氫油比的變化其實質是影響反應過程的氫分壓。增加氫油比，有利於加氫反應進行；提高催化劑壽命；但過高的氫油比將增加裝置的操作費用及設備投資。1．酸堿精製工藝流程：預堿洗—酸洗—水洗—堿洗—水洗影響因素：溫度，硫酸用量和濃度，堿用量和濃度，反應時間及電場梯度原理：利用酸和堿對燃料油中的烯烴、芳香烴及非烴類等非理想組分的溶解和反應並輔助電場的作用而除去燃料油中的非理想組分，改善燃料油的性能2．催化氧化脫硫醇工藝流程：抽提部分，氧化脫臭部分影響因素：催化劑的組成和性能，堿用量和濃度，溫度和壓力等原理：硫醇在催化劑和濃堿存在的條件下與氧進行反應生成二硫化合物本章小結：熱破壞加工第一節概述熱破壞加工是將原油重質組分通過縮合反應將碳集中於更重組分，甚至焦炭；通過裂解反應將氫集中於輕組分，以達到重組分轉化為輕組分的目的。一、熱破壞加工過程在燃料油生產中，根據原料性質、操作條件及加工目的不同，熱破壞加工主要有以下幾個過程：（一）熱裂化熱裂化是以常壓重油、減壓餾分油、焦化蠟油和減壓渣油等重質組分為原料，在高溫（450～550℃）和高壓（3～5MPa）下裂化生成裂化汽油、裂化氣、裂化柴油和燃料油。（二）減粘裂化減粘裂化是在較低的溫度（450～490℃）和壓力（0.4～0.5MPa）下使直餾重質燃料油經淺度裂化以降低其黏度和傾點，達到燃料油的使用要求。(三）焦碳化簡稱焦化，是以減壓渣油為原料，在常壓液相下進行長時間深度熱裂化反應。其目的是生產焦化汽油、柴油、催化裂化原料（焦化蠟油）和工業用石油焦。二、熱破壞加工化學反應（一）裂解反應熱裂解反應是指烴類分子發生C－C鍵和C－H鍵的斷裂，但C－H鍵的斷裂要比C－C鍵斷裂困難，因此，在熱裂解條件下主要發生C－C斷裂，即大分子裂化為小分子反應。烴類的裂解反應是依照自由基反應機理進行的，並且是一個吸熱反應過程。各類烴中正構烷烴熱穩定性最差，且分子量越大越不穩定。大分子異構烷烴在加熱條件下也可以發生C－H鍵的斷裂反應，結果生成烯烴和氫氣。這種C－H鍵斷裂的反應在小分子烷烴中容易發生，隨著分子量的增大，脫氫的傾向迅速降低。環烷烴的熱穩定性較高，在高溫下（575～600℃）五員環烷烴可裂解成為兩個烯烴分子。芳烴，特別是低分子芳烴，如苯及甲苯對熱極為穩定。帶側鏈的芳烴主要是斷側鏈反應，即“去烷基化”，但反應溫度較高。直側鏈較支側鏈不易斷裂，而叔碳基側鏈則較仲碳基側鏈更容易脫去。側鏈越長越易脫掉，而甲苯是不進行脫烷基反應的。側鏈的脫氫反應，也只有在很高的溫度下才能發生。直餾原料中幾乎沒有烯烴存在，但其他烴類在熱分解過程中都能生成烯烴，烯烴在加熱條件下，可以發生裂解反應，其碳鏈斷裂的位置一般發生在雙鍵的β位上，其斷裂規律與烷烴相似。（二）縮合反應縮合反應主要是在芳烴及烯烴中進行。芳烴縮合生成大分子芳烴及稠環芳烴，烯烴之間縮合生成大分子烷烴或烯烴，芳烴和烯烴縮合成大分子芳烴，縮合反應總趨勢為：芳烴，烯烴（烷烴→烯烴）→縮合產物→膠質、瀝青質→炭青質第二節減粘裂化減粘裂化是以常壓重油或減壓