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球阀操作维护规程

一、开关阀门的操作

1.1手动阀门的开关只允许一人手动操作，一人在旁监控，禁止使用加力杆和多人操作。

1.2对于长时间（6个月以上）没有动作和进行清洗、润滑操作的球阀，在操作球阀前应先注入少量清洗液、密封脂，以保护阀门密封。

1.3检查阀门状态，如阀门为全关位，则检查阀门两端压力，带有旁通回路的球阀当两端压差大于0.1MPa时，打开球阀进出口两端的压力平衡阀，平衡球阀两端压力。

1.4待阀门上下游压差小于0.1MPa，开始操作阀门。

1.5开阀：逆时针方向转动手轮（或手柄），直到阀位指示与管道垂直，手轮旋转到位后，回转1/4圈。

1.6关阀：顺时针方向转动手轮（或手柄），直到阀位指示与管道平行，手轮旋转到位后，回转1/4圈。

1.7球阀操作完成后必须仔细确认球阀的状态，必要时同调控中心共同确认。

1.8严禁用过大过猛的力操作阀门。

1.9球阀只允许在全开或全关状态下运行，禁止用于节流或在非全开关位运行。

二、维护保养

2.1日常检查

2.1.1球阀应按照月度检查、季度、入冬前维护保养进行。

2.1.2球阀应保证一人在不加加力杆的情况下可以操作，如无法操作操作或操作困难时，则需要对阀门进行处理。

2.1.3确认阀门的执行器类型，如阀门传动机构位齿轮箱传动：

2.1.4每年入冬前，打开齿轮箱检查所有齿轮操作内部部件（轴承、齿轮齿等）是否损坏，必要时进行修理或更换，并对齿轮箱内部部件进行充分的清理和润滑，无法打开维护的阀门齿轮箱应定期从注油嘴注入润滑脂。

2.1.5检查齿轮箱所有传动部位是否润滑良好。

2.1.6如发现齿轮箱内积水、结冰，则除去所有冰、水和旧的润滑脂，重新涂上新的润滑脂。

2.1.7检查齿轮箱是否松动，如松动则在阀门全关的状态下进行紧固。

2.1.8检查阀门的阀杆填料上紧螺栓是否太紧，如太紧则缓慢松动直到阀门可以操作为止。

2.1.9如以上处理方法无效，则说明球阀阀体内部出现卡堵现象。

2.1.10检查阀体内部是否存在结冰现象，如有则去除阀体内部的冰后操作阀门。

2.1.11用手动或气动注脂枪注入阀门清洗液，10?20分钟后尝试操作阀门并通过阀门排污咀进行排污。

2.1.12检查阀门的阀杆填料处、中法兰等部位是否存在外漏。

2.1.13如发现阀杆处存在外漏

2.1.14观察阀门是否有阀杆注脂结构，如有则缓慢注入阀门密封脂，当泄漏止住时就应停止加注。

2.1.15如阀门填料损坏引起泄漏，则更换阀杆填料。

2.1.16每年入冬前对阀门进行润滑维护

2.1.17按照规定量注入阀门清洗液，使清洗液在阀门中保留1天?2天。

2.1.18按照规定量注入阀门润滑脂，开关阀门2?3次，使润滑脂均匀涂抹于球体上。

2.1.19打开阀门排污咀，检查阀门是否存在内漏。

2.1.20阀门内漏处理中的注意事项：

2.1.20.1阀门内漏的处理已清洗、活动为主要解决方法，注密封脂密封为辅助手段。

2.1.20.2阀门内漏的检查和处理应尽可能在阀门全关的状态下进行。

2.1.20.3阀门的活动尽可能做全开关的活动，不能做全开关活动的阀门要尽可能大范围地活动阀门。

2.1.20.4清洗液和密封脂必须缓慢注入，尽量使用手动注脂枪进行操作。

2.2日常清洗

步骤

程序

1.检查阀门

检查：

阀座注脂嘴

阀杆注脂嘴。（请勿向此嘴注入）阀体/排放嘴

2.检查设备

确保注脂枪/泵工作状态良好且已装入适当的产品。

3.注入清洗液

通过阀座注脂口向每个阀座注入足量的清洗液。

4.操作阀门

确保安全操作阀门动作阀门3次

5.注入清（洁）洗液

通过阀座注脂口向每个阀座注入足量的清洗液。

6.让阀门充分浸湿

等待1到6个小时，让清洗（洁）液渗透阻塞和污物处

7.注入清洗液

通过阀座注脂口向每个阀座注入足量的清洗液。

8.操作阀门

动作阀门3次

9.测试阀门

关断和排放阀门。

如果阀门的排放不能停止，请注入密封脂。

2.3清洗液/密封脂用量表

阀门尺寸

每个阀座注入量（oz）

每台阀门注入量（oz）

每个阀座注入量（cm3）

每个阀门注入量（cm3）

2”

1

2

25

50

3”

1

2

35

65

4”

2

3

50

100

6”

2

4

65

130

8”

3

6

80

160

10”

3

6

90

180

12”

5

10

135

270

14”

5

10

155

310

16”

6

12

170

335

18”

9

18

265

525

20”

10

20

295

585

22”

11

22

330

655

24”

12

24

350

695

26”

13

26

395

785

28”

13

26

400

800

30”

15

30

445

890

三、常见故障及处理方法

故障

故障原因