使用CAM软件加工异形螺纹的方法.docxVIP

提出一种使用CAM软件车削各类圆弧、曲面无法计算的不规则截面的异形螺纹的方法，通过绘制螺纹截面，分析截面参数选用刀具，将CAD线型导入NX三维软件；输入刀具规格，创造单齿毛坯轮廓，指定加工方式，选定切削区域，调整刀轴加工矢量，刀路轨迹设置，以及生成仿真铣削加工刀路验证；后处理程序，

替换程序格式，提取变量X值、Z值，程序导入模拟器验证，完成异型螺纹车削加工。

1??序言

在大力发展先进制造业、改造提升传统产业的发展趋势下，机械零部件结构必然会朝更加复杂、精度更高的方向发展。异形螺纹在起重设备、船舶、航空航天等行业零件联接中都广泛使用，加工该类螺纹，传统采用成形刀或手工编制宏程序来完成。成形刀因切削力大，对操作人员技能要求高，加工表面粗糙度差等原因并不适合加工大导程或精度高的异形螺纹，同时在质量上也难以进行有效地控制。使用手工编制宏程序的方法在精度上较成形刀有较大提升，但其特点是运用数学几何公式指令来控制刀具的加工路径，但编制宏程序的难度较大，对程序编制人员技术文化水平要求较高，需要将螺纹截面数据转化成具有复杂逻辑判断的数控加工程序，由于出错概率较大，因此无法广泛应用。针对以上不足，通过积极探索和大胆创新，成功开发了一种使用CAM软件车削异形螺纹的方法。

2?技术分析及难点

2.1异形螺纹牙形的分析

梯形圆螺纹（见图1）螺距为44mm，牙形高度为0.55P＝24.2mm，螺纹大径400mm，牙顶圆弧R1＝6.76mm，底部圆弧R2＝9.72mm，其牙形角和圆螺纹、梯形螺纹相同，均为30°，螺纹接触高度介于圆螺纹和梯形螺纹之间。在加工编程时，需用刀具圆弧逼近零件轮廓的节点计算，让刀具圆弧去拟合工件的外形曲线，如用传统宏程序编制必须用函数公式计算出每段圆弧的半径及圆心、起始点和结束点的坐标值。

图1?梯形圆螺纹示意

锯齿形螺纹（见图2）螺距为10mm，牙形高度为0.575P＝5.75mm，螺纹大径300mm，牙顶圆弧R1＝0.75mm，底部圆弧R2＝1.24mm，该螺纹旋合后，大径无间隙便于对中，牙形角为45°，兼有矩形螺纹传动效率高和梯形螺纹牙形螺纹牙根强度高的特点，是用于单向受力的传动螺纹。

图2?锯齿形螺纹示意

大导程螺纹加工时需要采用先分层拟合再逐步车削的方法，梯形螺纹（见图3）可直观展现出此加工方法，将牙槽深度进行分层，刀具通过程序控制改变螺纹循环的切削起点，逐层加工，使刀具背吃刀量减少，在切削过程中螺纹刀有一侧切削刃沿牙形截面进行分层切削，具有排屑顺畅和加工余量均匀的特点。

图3?梯形螺纹分层车削示意

2.2?加工刀具设计

（1）刀具选择?螺纹加工的效率和表面质量取决于螺纹刀规格选择是否合理，加工常规的三角螺纹和梯形螺纹会选用螺纹成形刀，以上螺纹由于导程大、牙形深，切削量比普通螺纹大得多。如采用普通螺纹加工方法，选择大刀具加工，大螺距异形螺纹由于螺纹的升角相对于较大工件与机床需要承受巨大相互作用力，从而容易导致工件变形及增加机床传动部件磨损，因此普通加工方法既难以满足螺纹精度要求，也会减少机床寿命。选用刀具沿着螺纹轮廓线依次分层进刀，这样就会显著降低切削阻力。一般选用螺纹刀会考虑以下几点。

1）待加工螺纹牙形与刀具形状的匹配性。

2）刀具宽度和R?角需小于螺纹牙底最小截面尺寸。

3）刀片材质是否能满足被切削材料的加工性能。

4）刀具能否与螺纹截面形状建立便捷的运算逻辑关系。

（2）走刀路线设计?走刀路线是指数控车床加工过程中刀具相对于被加工工件的运动轨迹，由于走刀轨迹的优劣与零件的加工精度和表面质量密切相关，因此它的设计合理性非常重要。虽然减小步距的方法，可以在一定程度上提高表面粗糙度和精度，但这样会使加工时间延长，加工效率降低。为了兼顾精度和效率，刀具可以用不同的进给方式加工工件，它对切屑形状、刀具磨损和螺纹质量具有不同的影响，应根据机床、工件材料、刀片槽形和螺距确定进给方法。目前常用的有3种进给法：侧向进给法、径向进给法和交替进给法。确定走刀路线一般有以下原则。

1）选用合适的切削步距保证零件加工精度。

2）缩短走刀路径，减少多余的抬刀时间。

3）方便数值计算，降低编程难度，易于检查错点。

4）控制程序段数，减轻机床读取负担。

2.3异形螺纹加工程序设计

异型截面螺纹有各式各样的牙形，为了得到良好的螺纹质量，使用现代化的切削刀具和科学的走刀路线来加工螺纹是有效可靠的工艺保证。异形螺纹基本为大螺距曲面螺纹，刀具对工件产生的切削力不易掌握。加工刀具一般为带R?圆弧槽刀。主体思路是利用NX三维软件铣削编程功能采集异形螺纹截面坐标点位，并通过科学的替换和验证最终获得车削加工的程序。异形螺纹程序开发流程如图4所示。

图4?异形螺纹程序开发流程

3?开发实施过程

使用该方案开发的螺纹程序已成功加工了上述