超大型钛合金航空结构件腹板加工烧伤分析.docxVIP

以某型号超大型钛合金框类工件为研究对象，对腹板加工烧伤问题进行原因分析与控制研究。从现场操作、工艺方法、刀具应用与机床监控预警系统进行分析，应用5why分析法得到根本原因为刀具设计与监控预警管理缺陷。设计安装了激光测刀系统，通过实时监测机床载荷提升监控有效性、规范刀具结构与寿命管理优化的技术方法，对生产现场工件加工过程实行稳定有效监控。结果表明，实施优化策略后能够避免工件加工烧伤，对航空钛合金高速稳定加工具有重要的工程应用价值。

1??序言

钛合金具有比强度高、耐腐蚀性好和耐热性高等优良的综合性能，被广泛应用于航空领域。与铝合金材料相比，钛合金的热导率低，变形系数小且化学活性高，是一种典型的难加工材料，其切削加工的难点主要表现在刀具吸收的切削热太多，导致刀具磨损加快甚至破损[1-6]。通过技术及管理手段将刀具加工信息及时反馈并预警，对刀具现场加工过程中的稳定运行至关重要[7-10]。因此，本文针对复杂航空结构件加工烧伤失效的影响进行分析，并对不同加工工况的工程应用展开研究，特别是腹板加工烧伤典型问题，以钛合金框类航空结构件腹板烧伤情况作为考察对象，通过刀具使用与加工过程监控等技术管理手段，实现对生产现场超大型钛合金框类工件烧伤质量问题的进一步稳定控制，对提高航空制造业整体技术水平具有重要工程应用意义。

2??原因剖析

大型卧式机床在加工某超大框类工件精铣腹板时，一处框格腹板加工烧伤，范围106mm×104mm×2.7mm（长×宽×深），工件材料为TC4，毛坯价值超过100万元。工件一处框格腹板加工烧伤（见图1），刀杆底部有熔融粘接痕迹。

图1零件腹板烧伤区域

2.1根本原因剖析

5why分析法是一种诊断性技术，被用来识别和说明因果关系链，避开主观假设和逻辑陷阱，找到问题的根源，从根源着手去改善问题[11]。应用5why分析法对大型钛合金框类工件腹板加工烧伤问题进行深度剖析，流程见表1，得到根本原因是：刀具产生磨损、刀具结构设计缺陷、缺少刀具结构参数评价规范与机床监控预警系统管理规范。

表15why法分析流程

2.2刀具原因分析

刀具为可转位刀具JDXTIAY4GNT/32*10*80R3，直径32mm，刃长10mm，工作长度80mm，底角R3mm，4齿，容屑深度为0.7mm，刀片材质为硬质合金，刀杆材质为钢件，加工对象为钛合金。故障发生时刀杆底部有熔融粘接痕迹，有一处约4mm×6mm的积屑瘤，积屑瘤顶部已磨平至与刀尖等高，刀具一刀齿内侧有缺损，如图2所示。

图2刀具损伤

根据程序仿真，故障区域与机床监控预警系统发出报警的时间相符，此处设备功率最大达到20%（通常功率为5%～10%）。操作者检查时刀具在工件上未抬刀，积屑瘤隐藏在刀具底部，而刀具周齿无缺损，所以未发现异常。经分析，刀具发生损伤的主要原因如下。

（1）刀具容屑空间不足从更换新刀具开始到发现故障，该刀具已加工了约180min（在使用寿命内），刀具加工前确认无破损，在加工过程中刀齿底角R3mm发生少量破损，造成切屑形状异常，进而导致切屑排出不畅，进入刀具底部。刀具底部无切削能力，而且刀具容屑空间仅0.7mm，切屑与工件腹板摩擦升温，在刀具底部堆积形成积屑瘤，工件被烧伤。刀具关键参数包括加工材料、齿数、工作长度、刃长、底角R和刀具直径，未考虑到可转位刀具底部容屑空间对产品质量造成的潜在风险，因此未对容屑空间提出具体要求。

（2）刀具切削稳定性差刀具材料问题、过度使用及切削力不稳定均可能造成刀具破损。根据刀具实物故障调查，刀具出厂和验收均未显示材料存在问题。刀具平均使用寿命为320min，而实际刀具加工时间为180min，在刀具使用寿命范围内，不存在过度使用的情况。由于钛合金属于难加工材料，加之相同工件热处理后变形的状态和粗加工后的余量存在差异，在加工过程中变形、让刀等原因会造成局部切削稳定性不足的情况，自身的硬度导致刀具磨损快，规律性差，所以刀具加工的切削稳定性较差。

2.3监控预警系统分析

加工所使用的监控系统属于新技术的应用，系统仍处在不断的更新中，相关的制度和规范尚不完善。该系统一直存在误报警的情况，其主要原因为系统学习不成功。加工首件工件时，系统会进入学习状态，收集加工状态，设定监控极限值，但只要存在加工暂停，系统便认为学习结束，再次启动系统时，系统便进入监控阶段。这时的加工没有执行学习，未设定极限值，当后续加工该类工件时，程序运行到学习暂停段位后，系统检测出负载，由于当前无极限值，系统检测认为过载，产生报警，该类报警属于误报警信息。在已有的加工规范中，对于正常报警和误报警的区分、消除报警的规范性操作未进行有效说明。系统报警后，操作者一方面未对刀具整体进行检查，只检查了刀具周齿，忽略了底齿部位；另一方面在处理机床报警时，无法直接获取有效信息，判断报