摆动工况下满装球轴承动态性能分析.docxVIP

摘要：基于滚动轴承动力学和摩擦学建立了满装球轴承的非线性动力学微分方程组，并采用预估-校正的GSTIFF(GearStiff)变步长积分算法进行求解。以此方法研究了摆动工况下轴承的沟底直径、沟曲率半径等结构参数对其疲劳寿命的影响，结果表明：轴承疲劳寿命随内圈沟底直径的增大而提高，随外圈沟底直径的增大而降低；轴承疲劳寿命随内、外沟曲率半径的增大均呈下降趋势。同时采用正交分析法对疲劳寿命、径向刚度和摩擦力矩3个方面的轴承动态性能进行多目标加权组合和分析，完成了轴承结构参数的优化，优化后轴承的疲劳寿命和径向刚度分别提高了13.6%和4.3%。关键词：滚动轴承;满装球轴承;摆动工况;动力学模型;动态性能;疲劳寿命满装球轴承具有体积小、质量轻、高承载等特点,在航空发动机的主轴系统,机器人的变速装置以及步进电动机的机械结构中广泛使用。满装球轴承在某些无人平台上通过摆动或低速转动控制平台的运行状态,需不断启停和加速,此时轴承处于非稳定状态,球的转速将在短时间内增加。当球与沟道之间的牵引摩擦力不足以克服滚动阻力、重力、加速度阻力时就会发生打滑。打滑会引起接触区域的表面磨损,破坏轴承接触表面间的润滑状态，降低轴承的可靠性和寿命。因此，研究此类满装球轴承的动态性能具有重要的意义。针对滚动轴承的动态性能,国内外很多学者开展了相关研究,但涉及无保持架满装球轴承的研究较少:文献[1]基于滚动轴承动力学理论建立了频繁摆动工况下深沟球轴承的动力学微分方程,分析得出摆动工况下轴承摩擦力矩明显大于定向恒速旋转工况;文献[2]建立了磁悬浮系统支承球轴承动力学分析模型,采用数值解法研究了有或无保持架下球轴承的动态性能,结果表明无保持架轴承套圈与球接触较多,承载球数增多,轴承主体受到的载荷较小,轴承的承载能力较高;文献[3]分析了变转速工况下大飞轮轴承的动态性能,结果表明在转速换向后球在沟道内出现了严重的打滑现象,可通过优化结构参数提高大飞轮轴承的运转稳定性;文献[4]通过增加球数提高轴承的承载能力,使球轴承适用于高速摆动且载荷较大的场合;文献[5]采用有限元的方法利用VB和APDL对ANSYS进行二次开发,实现了柔性或刚性支承下薄壁球轴承的力学性能分析,并基于正交试验的结构优化设计模块实现了结构优化;文献[6]建立了薄壁深沟球轴承的轴系仿真模型,研究了工况和结构参数对轴承寿命的影响,并进行单因素和正交试验,得出转速、径向载荷的增大都会缩短轴承寿命;文献[7]针对某航空发动机主轴球轴承,建立了以轴承基本额定寿命为目标函数的优化模型,基于正交试验法对轴承结构参数进行优化设计及分析，结果表明增大球数、球径和减小内、外沟曲率半径系数有利于提高轴承寿命;文献[8]运用Matlab优化工具箱及所编程序对双列偏心满装深沟球轴承进行了优化设计，优化后轴承的承载能力得到明显提高；文献[9]分析了角接触球轴承结构参数对轴承承载区最大接触应力、疲劳寿命和保持架滑动率的影响规律，并提出了结构参数优化方案;文献[10]基于RomaxCLOUD对某薄壁角接触球轴承进行优化设计，优化后轴承具有较高的刚度，较大的最小油膜厚度和较长的疲劳寿命;文献[11]以全陶瓷深沟球轴承内、外圈的接触应力和摩擦力矩作为优化目标,建立优化评价系数的函数,并求得内、外沟曲率半径系数的最优值,优化后轴承的疲劳性能提高。本文在球轴承动力学和摩擦学的基础上,建立满装球轴承的非线性动力学微分方程,以某无人平台用摆动工况下的高载荷满装球轴承为研究对象,研究结构参数对轴承疲劳寿命的影响,同时采用正交分析法对轴承结构参数进行优化。

1满装球轴承的动力学分析模型

1.1参考坐标系

如图1所示,坐标系{O,x,y,z}在空间固定,称为惯性标架,原点位于内圈中心,径向平面为yOz平面,x轴与轴承轴线重合;内圈坐标系为Si={Oi,xi,yi,zi},初始位置、方向与惯性坐标系重合,随内圈运动;钢球坐标系Sbj={Obj,xbj,ybj,zbj}为动坐标系;接触面的局部坐标系为SHi(e)j={H,ξ,η}i(e)j;下标j代表第j个球;下标i,e分别代表内、外圈。图1轴承坐标系Fig.1Coordinatesystemsofbearing

1.2相邻钢球之间的接触模型

相邻2个钢球之间的相互作用模型如图2所示,设钢球之间的法向碰撞力为Fb,钢球之间的摩擦力为fb,内圈角速度为ωi,钢球自转角速度为ωb;外圈静止,钢球以公转角速度ωm匀速转动,若将钢球中心固定可将轴承运动等效为内圈角速度ωi-ωm;外圈相对于钢球的角速度为ωm。图2相邻2个钢球之间的相互作用模型Fig.2Interactionmodelbetweentwoadjacentsteelballs根据刚体之间的接触碰撞理论得到钢球之间法向