机械制造装备设计复习资料.docx

《机械制造装备设计》通考宝典

第一章 机械制造及装备设计方法

机械制造装备一般功能要求有哪些？

加工精度方面的要求；强度、刚度和抗振性方面的要求；加工稳定性方面的要求；耐用度方面的要求；技术经济方面的要求

柔性化的含义及其措施

柔性化有两重含义，即产品结构柔性化和功能柔性化

产品结构柔性化是指产品设计时采用模块化设计方法和机电一体化技术，只需对结构作少量的重组和修改，或修改软件，就可以快速地满足市场需求的，具有不同功能的新产品。

功能柔性化是指只需进行少量的调整或修改软件，就可以方便地改变产品或系统的运行功能，以满足不同的加工需要。

机电一体化的含义（内涵）

机电一体化是指机械技术与微电子、传感检测、信息处理、自动控制和电力电子等技术，按系统工程和整体优化的方法，有机地组成的最佳技术系统。

机械制造装备类型（包括哪些）

加工装备：金属切削机床，特种加工机床，锻压机床

工艺装备：刀具，模具，夹具，量具

仓储传送装备：仓储，物料传送装置，机床上下料装置辅助装备：清洗机，排屑装置

机械制造装备设计的类型及其特点

创新设计：一般需要较长的设计开发周期，投入较大的研制开发工作量

变型设计：变型设计不是无序地进行设计，而是在系列型谱的范围内有依据地进行设计

模块化设计：对一定范围内不同性能，不同规格的产品进行功能分析，划分一系列的功能模块，而后组合而成的

创新设计四步骤（阶段）

产品规划，方案设计，技术设计，工艺设计

系列化设计应遵循的“四化”原则

产品系列化，零部件通用化，标准化，结构的典型化

提高机床加工精度措施

第二章金属切削机床设计

机床的精度包括哪几个（哪些内容）

几何精度，运动精度，传动精度，定位精度和重复定位精度，工作精度，精度保持性

机床的热变形有哪些危害，减少热变形的主要措施

危害：热变形不仅会破坏机床的原始几何精度，加快运动件的磨损，甚至会影响机床的正常运转

措施：减少热源的发热量；将热源置于易散热的位置，或增加散热面积和采用强制冷却；采用热管等将温升较高部位的热量转移至温升较低部位；也可以采用温度自动控制、温度自动补偿及隔热等措施。

解释下爬行现象，以及减轻爬行现象措施

机床上有些运动部件，需要作低速或微小位移。当运动部件低速运动时，主动件匀速运动，从动件往往出现明显的速度不均匀的跳跃式运动，即时走时停或者时快时慢的现象。这种在低速运动时产生的运动不平稳性称为爬行。

措施：为防止爬行，在设计低速运动部件时，应减少静、动摩擦系数之差，提高传动机构的刚度和降低移动件的质量等。

传动系统设计为何采用等比级数排列（有什么好处，要求）

主要原因如下：如某一工序要求的合理转速为n，但在Z级转速中没有这个转速，n处于nj和nj+1之间，即njnnj+1。若采用比n转速高

的n ，由于过高的切削速度会使刀具寿命下降。

j+1

集中传动和分离传动的特点

主传动系的全部传动和变速机构集中装在同一个主轴箱内，称为集中传动方式。其特点是结构紧凑，便于实现集中操纵，安装调整方便。主传动系中的大部分的传动和变速机构装在远离主轴的单独变速箱中，然后通过带传动将运动传到主轴箱的传动方式，称为分离传动方式。其特点是变速箱各传动件所产生的振动和热量不能直接传给或少传给主轴，从而减少主轴的振动和热变形，有利于提高机床的工作精度。

扩大变速范围的4种方法及其特点

增加变速组：由于受变速组极限传动比的限制，增加的变速组的级比指数往往不得不小于理论值，并导致部分转速的重复。

采用背轮机构：扩大极限变速范围来扩大总变速范围R

采用双公比的传动系：主轴的转速数列有两个公比，转速范围中经常使用的中段采用小公比，不经常使用的高、低段用大公比。

采用分支传动：采用分支传动方式除了能较大地扩大变速范围外，还具有缩短高速传动路线、提高传动效率、减少噪声的优点。

电气伺服系统控制的3种类型及特点

开环伺服驱动系统：定位精度较低，一般在（±0.01~±0.02）mm；

但系统简单，调试方便，成本低。适用于精度要求不高的数控机床中。闭环控制系统：运动精度高，但调试维修都较困难，成本也较高，用于精密型数控机床上。

半闭环控制系统：该系统不直接测量工作台的位移，而是通过检测电动机或丝杠的转角，间接测量工作台的位移。

第三章典型部件设计

主轴部件的作用及其应满足的基本要求

作为机床的执行件，它的功能是支承并带动工件或刀具旋转进行切削，承受切削力和驱动力等载荷，完成表面成形运动。

基本要求：旋转精度，刚度，抗振性，温升和热变形，精度保持性

主轴传动的3种方式及其特点

齿轮传动：结构简单、紧凑，能传递较大的转矩，能适应变转速、变载荷工作，应用最广。

带传动：靠摩擦力传动（除同步齿形带外）、结构简单、制造容易、成本低，特别适用于中心距较大的两轴间传动。