先进制造工艺--精密洁净铸造成形工艺 .pdf

第二讲

1.

精密洁净铸造成形工艺

气化模铸造工艺与设备

概述

气化模铸造按工艺方法主要分为两种：气化模-铡压铸造（EPC-V法）和气化模-精铸-

负压复合铸造（EPC-CS法）。

EPC-V法铸造是气化模-振动计紧实负压工艺。它利用气化模作一次性模型和不含水分、粘

结剂及任何其他附加物的干砂造型，浇注和凝固期间铸型保持一定的负压度，由此获得近零

起模斜度，可直接铸螺纹及曲折通道，表面光洁、尺寸精确、无飞边的近无余量少加工精密

铸件。

EPC-CS法复合铸造是气化模-精铸-振动紧实负压复合铸造工艺。它是用气化模代替蜡

融出，将超薄型壳埋入无粘结剂干砂中，采用振动紧实造型，浇注和凝固期间铸型保持一定

的负压度，而获得表面光洁、尺寸精确的无余量精密铸件。

气化模铸造是在实型铸造基础上发展起来的。实型铸造由美国H.F.Shoyer发明并于

1958年获得专利。后经德国Witmoser等深入研究，1961年进入工业化生产，尤其对冶金矿

山、造船和机械用大型、单件、小批量生产的铸件更为适宜，在工业生产中应用实型铸造的

国家主要有美、英、法、俄、日、德、和中国等。由于实型铸造采用可消失的聚苯乙烯塑料

模，不存在普通砂型铸造从铸型中取出模样的困难，简化了铸造工序，降低劳动强度和成本，

提高了生产效率。但实型铸造存在着铸件表面质量差，尺寸精度低，易造成中、低碳钢铸件

表面增碳和缺陷，因此限制了该工艺的发展和应用。80年代，工业发达国家，在实型铸造

基础上，针对上述问题进行了研究，推出了EPC-V法铸造工艺，引起了铸造界的关注，认为

这是铸造行业上的一项突破。福特、通用、菲亚特等汽车公司已开始应用该工艺生产汽车、

发动机和涡轮机用铸件，如图28所示。该工艺在欧洲、美洲、日本及中国也等到大力开发

和应用。然而，EPC-V法铸造工艺易于在铸件内存在气化残物和造成中、低碳钢铸件表面增

碳、增氢缺陷[59]，一般渗碳层深度为0.5～2.5mm，渗碳量（质量分数）在0.01%～0.6%

之间，使铝合金铸件的气密性较差，从而限制了EPC-V铸造在生产铸铝、铸钢件中的应用。

为此，英国Foseco公司推出了EPC-CS法复合铸造工艺。它是将实型铸造、熔模精铸造不能

用于大件以及成本高、工艺复杂的不足，采用负压造型实现了无粘结剂干砂造型，解决了铸

钢件增碳问题，提高了铸件质量，消除了污染。为了解决铝合金铸件气密性问题产生了气化

[55]

模-低压复合铸造工艺，这些复合铸造工艺继承了气化模铸造的优点也弥补了其不足。

图28公司生产的铸件及气化模Fiat

综上所述，这种先进的铸造技术充分显示了旺盛的生命力。

气化模铸造技术的特点及应用

气化模铸造是当今新兴的先进铸造技术之一，其特点如下：

1）允许零件的结构设计有更大的自由度。

2）稍除了起模斜度，可最大限度地减少铸件的壁厚，提高铸件的尺寸精度。

3）由于实现无粘结剂干砂造型，使普通铸造法的型、芯砂运输、混制、旧砂处理及回

用、制芯、下芯及分箱合型等繁复工序得以消除和减化，显著降低用于这些工序的巨大工作

量和高额成本，减少影响铸件质量的人为因素，使铸件成品率和生产率大为提高。其干砂

95％以上可以回用而不需处理。

4）落砂和清理铸件的工作量及设备大大减少。

5）可实现砂型铸造无法实现的复杂部件的整体铸造，获得表面光洁、尺寸精确、无飞

边的少无余量精密铸件。

由于EPC-V法具有上述优点，在国内外得到广泛的应用，如武汉钢铁公司烧结备件厂建

成一条年产8万支炉篦条的简易生产线；沈阳铸造研究所和工厂合作，生产了高铬、低铬铸

铁和高铬钢等20多种耐磨铸件，年产量为5000～7000t，铸件综合成本降低13.5％。

在EPC-V法中，由于EPS在高温下分解的产物有一部分裂解碳聚集在铸件表面造成缺陷；

铸铁件特别是球铁件表面出现积碳、皱褶等缺陷。使低碳钢、不锈钢铸件表面增碳。为了解

决上述问题，美国DOW化学公司在80年代已研究开发出一种专门用于EPC-V法的EPMMA材

［59］

料，用它制作的气化模当时已在美国通用汽车公司的Saginow中心铸造厂应用，近年又

在美国的其他生产厂家及日本、欧洲应用，专门用来生产球墨铸铁或低碳钢、不锈钢的EPC

铸件。近年来浙江省化工研究院等也研究了EPMMA。国产的EPMMA气化模使涂料涂挂性好，