热力管道补偿器预拉伸施工技术.pdfVIP

一、热力管道补偿器预拉伸施工技术

现有热力管道预拉，一般在管道补偿胀力两侧采用锚点、倒链进行预拉达到

预拉值，当条件限制，锚点无法设置时，预拉工作比较困难；而且在补偿胀力两

侧预拉需要两组人同时作业，人力投入多，拉力容易跑偏不均匀。

本技术可以节约人力，而且能使热力管道补偿器的两臂受力均匀。本技术方

案包括如下步骤：

（一）取两个千斤顶，分别在两个千斤顶的顶杆上焊接一根撑杆，取两个圆

弧形瓦块，瓦块的圆弧所在圆的直径在与热力管道补偿器外壁所在圆的直径一

致；

（二）分别在撑杆的另一端焊接上一个圆弧形瓦块，并保持焊接点位于瓦块

的中心，焊接点位于瓦块的凸面上；

（三）将焊接好的两个千斤顶的底部相互背对并接触，放入热力管道补偿器

的两臂之间，并同时操作两个千斤顶，使两端的瓦块充分贴合热力管道补偿器的

管壁，并保持两个千斤顶本体不发生位移；

（四）同时操作两个千斤顶，使撑杆撑起热力管道补偿器的两臂，当热力管

道补偿器的与热力管道之间的间隙距离等于预拉值时，停止操作千斤顶，并保持

千斤顶不动；

（五）将热力管道补偿器与热力管道焊接起来；

（六）撤销两个千斤顶。

在将两个千斤顶放入热力管道补偿器两臂之间前，在热力管道补偿器两臂之

间先焊接一个用于支撑千斤顶的固定支架，该固定支架与地面固定。

将两个千斤顶放在热力管道补偿器的两臂之间，利用千斤顶的顶力使热力管

道补偿器的两臂撑开，达到热力管道补偿器的预拉值即可，该方法只需一人同时

操作即可，节约的人力，并且将撑杆连接到瓦块的中心，使瓦块受到千斤顶的顶

力均匀分散到热力管道补偿器的两臂上，避免了热力管道补偿器跑偏位移。

二、泥水平衡钢管顶管注浆孔翼环结构及施工工艺

泥水平衡顶管是一种以全断面切削土体，以泥水压力来平衡土压力和地下水

压力，又以泥水作为输送弃土介质的机械自动化顶管施工法。泥水平衡顶管系统

主要由顶管机头、地面操作台及其他辅助设备组成，机头内部有PLC控制箱，地

面操作台队机头给出动作信号控制机头的动作。排泥系统将弃土排除，吊车下管，

由千斤顶将管道分段顶进。随着工具管的推进，顶管机头的刀盘不断转动，进泥

管不断供泥水，排泥管不断将混有弃土的泥水排出泥水舱。为减少顶管时的摩擦

阻力，防止管道沿线地面沉陷，在管道顶进过程中，通过管道内预留的注浆孔把

“触变泥浆”用泥浆泵注入管外壁和土层之间，顶进时触变泥浆能够起润滑作用。

现有技术中注浆时通常是在管道上直接开设注浆孔，然后用泥浆泵将泥浆通

过注浆孔注入管外壁和土层之间。这样注浆存在的问题是，浆液会直接冲击管道

周围的土体，施工中常出现注浆压力大浆液扰动周围土体，出现注浆不均匀和跑

浆现象，进而导致顶管时的摩擦阻力大。

为了改善上述现有技术中存在的注浆不均匀、顶管时摩擦阻力大的技术问

题，本工程采用泥水平衡钢管顶管注浆孔翼环结构及施工工艺。具体采用如下的

技术方案：

一种泥水平衡钢管顶管注浆孔翼环结构，包括管道本体，管道本体上开设有

注浆孔，管道本体的一端用于安装顶管机头，所述管道本体的外周面上套设有翼

环，翼环具有大口径段和小口径段，小口径段的内径等于管道本体的外径，且小

口径段与管道本体的外周面固定连接，大口径段的外径小于顶管机头的外径，大

口径段的内径大于管道本体的外径，大口径段罩设在注浆孔外围，大口径段的内

周面与管道本体的外周面之间形成供浆液流出的通道，小口径段位于大口径段的

靠近顶管机头一侧。

通过采用上述技术方案，泥水平衡钢管顶管注浆孔翼环结构在注浆时，浆液

通过注浆孔注入管外壁和土层之间，浆液冲击在翼环3的内周面上，使得浆液的

流速降低，从而防止浆液扰动周围土体，然后浆液沿管道本体外壁流动，使得注

浆更加均匀、减小顶管时的摩擦阻力。

三、大口径长输管道自动焊施工技术

山野地区地段长输管道施工与普通地区施工相比，施工难点在于山野地区地

带的沟渠纵横、地基承载力差，从而导致运布管、焊接等工序施工时设备行走困

难、施工机组转场频繁，以及质量控制难度大、工效低等困难。本技术的目的是

针对上述背景技术中存在的不足，提供一种在山野地区地带便于大口径长输管道

自动焊接的施工方法。为实现上述目的，本技术一种山野地区地带大口径长输管

道自动焊施工方法，采用了如下技术方案：

第一步，优化线路，避开水田或养殖区，选择直线，减少弯头数量，且弯头

采用冷弯形成；

第二步，优化设备，对吊管机、移动电站、坡口机进行改进，