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1,FMEA步骤

（1)明确系统本身的情况

(2）确定分析程度和水平（对关键的子系统可以分析得深一些，不重要的分析得浅一些，甚至可以不进行分析。）

(3)绘制系统图和可靠性框图

(4）列出所有故障类型，并选出对系统有影响的故障类型

（5)列出造成故障的原因

（6）分析事故后果

（7）等级划分

（8）研究故障检测方法

（6）提出预防措施

(10）整理出FMEA表格

FMEA的目的是辨识单一设备和系统的故障模式及每种故障模式对系统或装置造成的影响

元件、子系统、系统在运行时，达不到设计规定的要求，不能完成任务的情况称为故障.

根据故障类型对系统或子系统影响程度的不同而划分的等级称为故障等级

2，预先危险性分析

在每项生产活动之前，特别是在设计开始阶段，预先对系统中存在的危险类别、危险产生条件、事故后果等概略地进

行的分析称为预先危险分析。

预先危险分析步骤（6步）

（1）通过经验判断、技术诊断或其他方法调查确定危险源

(2）根据过去的经验教训及同类行业生产中发生的事故（或灾害）情况

（3）对确定的危险源分类，制成预先危险性分析表；

（4)转化条件分析

（5)进行危险性分级

(6)制定事故（或灾害）的预防性对策措施。

PHA表格中应有以下内容：

➢①评价系统的基本目的、工艺过程、控制条件及环境因素

➢②划分子系统(单元）的名称；

➢③查明分析单元可能出现的危害；

➢④确定危害的起因；

➢⑤提出消除或控制危险的对策。

预先危险性分析适应条件:预先危险分析应该在系统或设备研制的初期进行，随着设计研制工作的进展，这种分析应不

断进行，分析结果用于改进设计和制造。

对于现役的系统或设备也可采用预先危险分析，考察其安全性.

预先危险分析的主要优点有：

1）最初产品设计或系统开发时，可以利用预先危险分析的结果，提出应遵循的注意事项和对策措施,使得设计更安全可

靠2）由于在产品设计时，即可指出存在的主要危险,从一开始便可采取措施，排除、除低和控制危险，大大降低因产

品造成危险的可能性和严重程度3）可用来制定设计管理方法和制定设计技术责任，以保证提高设计和加工的可靠性。

3，危险和可操作研究（HAZOP）研究的侧重点是工艺部分或操作步骤各种具体值,它的基本过程就是以引导词为引导，

对过程中工艺状态的变化（偏差）加以确定，找出装置及过程中存在的危害。

引导词的主要目的之一是能够使所有相关偏差的工艺参数得到评价.

关键词(引导词)+工艺参数=偏差

•HAZOP分析方法可按3个步骤进行：

–1)分析的准备；(1)确定分析的目的、对象和范围(2)评价组的组成（3)所要获取的必要资料(4）将资料变

成适当的表格并拟定分析顺序5）安排会议次数和时间

–2)完成分析；

–3)编制分析结果报告。

适应性

•该方法既适用于设计阶段，又适用于现有的生产装置，主要是应用于连续的化工过程。

•在连续过程中，各单元设备的状况可用管道内物料工艺参数的变化来反映，因此，在连续过程中分析的对象确

定为管道，通过对管道内物料状态及工艺参数产生偏差的分析,查找系统存在的危险,对所有管道分析之后，整个

系统存在的危险也会一目了然。

•可操作性研究方法在进行若干改进后，也能很好地应用于间歇过程的危险性分析。

•在间歇过程中，分析的对象不再是管道，而应该是主体设备,如反应器等。

4，事件树分析步骤：

（1）确定初始事件（还包括安全设计功能)

(2)编制ETA图(包括导致事故顺序情况）

（3)阐明事故结果

(4)定量计算、分级

事件树分析的特点和适用范围

事件树分析法可以定性、定量地辨识初始事件发展为事故的各种过程及后果，并分析其严重程度。根据树图可

在各发展阶段的每一步采取有效措施,使之向成功方向发展.

ETA是一种图解形式，层次清楚、阶段明显，可以进行多阶段、多因素复杂事件动态发展过程的分析，预测系

统中事故发展的趋势.

ETA既可看作FTA的补充,可以将严重事故的动态发展过程全部揭示出来；也可以看作FMEA(故障类型和影响

分析）的延伸，在FMEA分析了故障类型对子系统以及系统产生的影响的基础上，结