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丙烷脱氢制丙烯工艺优化

白振江朱艳杰(洛阳瑞泽石化工程公司，河南洛阳471003)

摘要：丙烷脱氢制丙烯装置分别将液态丙烷以减压节流的

方式获得高品位的冷源，减少制冷机负荷；原料气和高温位的前加热炉所需标准燃料气减少了525Kg／h，节能幅度高达

反应油气换热、主风和高温烟气换热，减少燃料气用量；高温油53．6％。

气降温后进入洗涤塔减少循环水用量，节能效益十分可观。3_3原流程中反应油气出三级旋风分离器后直接进入洗涤

关键词：丙烷；脱氢；丙烯；节能塔。本装置中设置洗涤塔的目的在于进一步除去反应油气中

1概述夹带的催化剂细粉，并进一步降低反应油气的温度。原流程中

丙烯是石化工业主要的烯烃原料之一，在生产丙烯酸、聚300。C的高温油气直接进入洗涤塔，将消耗大量的洗涤水与循环

丙烯以及丁辛醇等方面应用广泛[1，2】。丙烷脱氢技术经过不断水。若在三旋分离器后设置反应油气和原料丙烷气的换热装

置，可以将反应油气降低至1000C，洗涤水的用量将大幅降低，

完善，工业成功开发的技术主要有以UOP为代表的Oleflex工

同时减小了回用洗涤水冷却器的热负荷。经计算，反应油气温

艺、CBILummus的Catofin工艺、Yarsintez公司的流化床(FBD)

度降至100。C后，洗涤塔中段循环水泵和洗涤塔底循环水泵循

工艺、Linde—BASF开发的PDH工艺【3，4】。

环量降低260t／h，节约电能约100KW。

某项目引进Yarsintez开发的15万吨／年丙烷脱氢制备丙烯

工艺，投产后能耗居高不下，致使企业蒙受巨大的经济损失。3．4在本装置中，反应需要的部分热量由催化剂带入的，而

催化剂的循环量由热平衡决定的，而热平衡又和催化剂上的积

本文从丙烷脱氢工艺能量的合理利用人手，对流程进行了再优

化，改造后的节能效果十分明显。炭速率息息相关。丙烷脱氢是积炭率较低的反应，仅仅靠催化

剂上的积炭难以满足装置对热量的需求，为此需要在再生器内

2流程简述

喷油，以弥补生焦量的不足。在本装置中主风在常温下进入再

丙烷液态原料首先经过蒸汽蒸发器汽化并与循环的气相

生器，而主风又需消耗再生器一部分热量来预热自身，最终发

丙烷混合后换热送至加热炉，丙烷在加热炉内升温至550℃后

生燃烧产生热量。在本装置中高温烟气(650。C)用来产生装置

进入流化床反应器，与催化剂接触发生脱氢反应。高温烟气则

不需要的蒸汽回收热能，对装置综合能耗是种浪费。设置主风

进入废热锅炉回收能量。反应器顶出来的高温油气经余热锅

一烟气换热器可以将高温位的烟气加热主风，将主风进入再生

炉产生低压蒸汽后进人高效旋风分离器，进一步分离出细小的

催化剂颗粒。旋顶油气进入洗涤塔洗涤冷却至常温后进入分

气用量261Kg／h。

离部分。洗涤油气进入压缩机加压、冷却后进入油气分离器，

分离的气体进入吸收塔进行吸收，凝缩油则依次进入脱乙烷4结语

综合以上分析可以看出，本装置需设置两个换热器：原料～

塔、丙烯塔和丙烷塔，脱除乙烷及以下组分得到高纯度的丙烯、