铸件常见缺陷及防止方法.docxVIP

铸件常见缺陷及防止方法

表面缺陷和内部缺陷

产生 原因

防止方法

A、欠铸（浇不到）：液体金属未充）满型腔造成铸件缺肉

1、 浇铸温度和型壳温度低，流动性差

2、 金属液含气量大，氧化严重以致流动性下降

3、 铸件壁太薄

4、 浇铸系统大小和设置位置不合理，直浇道周

1、 适当提高浇铸温度和型壳温度

2、 采用正确熔练工乙，减少金属液含气量和非

金属夹杂物

3、 对于薄壁件应注意浇铸系统设计，减少流动

阻力和流程，增加直浇道周度

4、 采用合理大小及位置的浇铸系统，增加直浇

度不够

5、 型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中

形成气袋

6、 浇铸速度过慢或浇注时金属液断流

7、 浇铸量不足

道高度

5、 焙烧要充分，提高型壳透气性

6、 适当提高浇铸速度，并避免浇铸过程断流

7、 保证必须的浇铸量

B、冷隔：铸件上有未完全融合的缝隙，其交接边缘圆滑

产生原因同A

防止措施同A

C、结疤（夹砂）铸件表面上有大小不等、形状不规则的疤片状突起物

由于型壳内层局部分层剥离，浇铸时金属液允填已剥离的型壳部位，致使铸件表面局部突起

1、 撒砂时浮砂太多或砂粒中粉尘、细砂多，在

砂粒中间产生分层

2、 涂料粘度大，局部堆积，硬化不良，在涂料

之间产生分层

3、 气温高或涂料与撒砂间隔时间长，撒砂时涂

料表面已结成硬皮，涂料与砂粒间产生分层

4、 一层或加固层涂料粘度大、流动性差，涂料

不能很好渗入前层细砂间隙，在后层涂料与前层砂粒之间产生分层

5、 型壳前层残留硬化剂过多，后层涂料不能很

好渗入前层砂粒间隙，在后层涂料与前层砂粒之间产生分层

6、 硬化温度大大高出工作室温度，硬化后骤冷

收缩造成型壳局部开裂剥离

7、 易熔模与面层涂料润湿性差，在型壳层和易

熔模之间形成空隙

型壳焙烧、浇铸时膨胀收缩变化大造成内层开裂剥离

9、 涂料粘度小，料层过薄或撒砂不足，造成型

壳硬化过度，开裂剥离

10、 面层和加固层耐火材料差异太大，膨胀收缩不一致，使面层分层剥离

1、撒砂砂粒不可过细且要尽量均匀， 粉尘要少，

湿度不宜过高，撒砂时要抖去浮砂

2、 严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减

少局部堆积，合理选择硬化工艺参数

3、 缩短涂料与撒砂的间隔时间

4、 适当减少二层或加固层涂料粘度，采用低粘

度的过渡层涂料

5、 干燥时间控制适当，在加固层涂料中适当加

入少量表面活性剂。必要时可在干燥后用水淋洗外表面，洗去残留硬化剂

6、 选择合适的硬化温度和工作室温度

7、 易熔模表面进行脱脂处理，面层涂料中加入

表面活性剂，改善其润湿性

8、 选择线量变化小的耐火材料，避免焙烧后型

壳降温太多

9、 控制涂料粘度，撒砂时应尽量使涂料层上均

匀撒附砂粒

10、 尽量避免面层与加固层采用膨胀收缩系数相差大的耐火材料

产生 原因

防止方法

D、夫皮.铸件表面局部出现翘舌状疤块，疤块与铸件间夫有片状冗层

产生原因同C。型壳内层局部分层开裂但未剥离，

浇铸时金属液通过裂纹钻入型壳夹层形成夹皮。

其中因涂料局部堆积、硬化不透，在熔失易熔模时型壳内层开裂、内陷而产生更是常见

防止措施同。。其中特别要注意严格控制涂料粘度，涂料时要防止涂料堆积及硬化不透

E、凹陷：铸件表面出现不规则的凹陷和条纹状沟痕

是D产生原因的轻度表现， 由于尚未产生裂纹或

裂纹较细、浅，因此浇铸时金属液未钻入裂纹或钻入裂纹较浅（此时凹陷中间可见与裂纹一致的尾翅）

防止措施同D。

F、蛤蟆皮（铸件表面局部出现严重的凹凸不平）

1、 水玻璃型壳热水脱蜡时，脱蜡液碱性偏大，

模料皂化，造成型壳内层局部酥软煮烂

2、 面层涂料粘度过大，局部堆积，硬化不透，

热水脱蜡时，局部面层涂料层不规则脱落

3、 模料熔失不充分，焙烧不彻底，使皂化物和

其它有害杂质沉积在型壳内表面某个部位

4、 水玻璃型壳的水玻璃模数高、密度大、硬化

不充分，造成型壳局部钠盐集聚

1、 及时补充氯化铵，脱蜡液应维持一定酸性

2、 面层涂料与第二层涂料应涂挂均匀，避免涂料堆积和硬化不透

3、 脱蜡后的型壳用热水冲洗，并保证充分焙烧

4、 采用低密度、高粉液比的水玻璃涂料，尽量

减少水玻璃型壳表面的自由氧化钠含量

G、鼓包：铸件表面局部鼓胀，鼓胀表面光洁

1、 铸件结构不合理，平面较大

2、 同C中1~5的原因，型壳外层产生分层但未

剥离，导致壳局部强度降低

3、 涂料配比，硬化、风干参数与焙烧工艺不匹

配，导致型壳发酥，强度降低

4、 涂料粘度小，型壳层溥，型壳整体强度较低

5、 型壳高温强度低，浇铸时承受不了金属液压

力

1、 改进结构，增设工艺肋及工艺孔等

2、 采取同C中1~5的措施，避免型壳分层，提

高强度

3、 进行工艺试验，改进操作工艺

4、 适当提高涂料粘度、增加层数，保证强度

5、