SPC控制图判异准则解读.pptx

20世纪20年代美国贝尔电话实验室成立了两个研究质量的课题组，一为过程控制组，学术领导人为为休哈特(WalterA.Shewhart)；另一为产品控制组，学术领导人为道奇(HaroldF.Dodge)。其后，休哈特提出了过程控制理论以及控制过程的具体工具——控制图(controlchart)。道奇与罗米格(H.G.Romig)则提出了抽样检验理论和抽样检验表。

世界上第一张控制图是美国休哈特(W.A.Shewhart)在1924年5月16日提出的不合格品率p控制图

1931年休哈特出版了他的代表作：《加工产品质量的经济控制EconomicalControlofQualityofManufacturedProducts》,这标志着统计过程控制时代的开始;;两类错误

1.第一类错误:虚发警报(falsealarm)过程正常，由于点子偶然超出界外，根据点

出界就判异，于是就犯了第一类错误。通常犯第一类错误的概率记以α。第一

类错误将造成寻找根本不存在的异因的损失。

2.第二类错误:漏发警报(alarmmissing)过程异常，但仍会有部分产品，其质量特

性值的数值大小仍位于控制界限内。如果抽取到这样的产品，打点就会在界内，

从而犯了第二类错误，即漏发警报。通常犯第二类错误的概率记以β。第二类

错误将造成不合格品增加的损失。

3.如何减少两类错误所造成的损失常规控制图共有三根线，一般基于正态分布控

制图的CL居中固定，而且与UCL与LCL互相平行，故只能改动UCL与LCL

二者之间的间隔距离。若此间隔距离增加，则α减少，β增大，反之相反。故

无论如何调整上下控制限的间隔，两种错误都是不可避免的。解决办法是:根据

使两种错误造成的总损失最小、的原则来确定UCL与LCL二者之间的最优间隔

距离。经验证明休哈特所提出的3σ方式较好，在不少情况下，3σ方式都接近

最优间隔距离。;常规控制图的设计思想常规控制图的设计思想是先定犯第一类错误的概率α，

再看犯第二类错误的概率β。

(1)按照3α方式确定CL、UCL、LCL，就等于确定α0=0.27%

。

(2)在统计中通常采用α=1%，5%，10%三级、但休哈特为了增加使用者的

信心把常规控制图的α取得特别小，这样β就大，这就需要增加第二类

判异准则，即既使点子不出界，但当界内点排列不随机也表示存在异常因素。;判异准则;准则3:连续6点递增或递减(图4.3-3)。

此准则是针对过程平均值的趋势进行设计的，它判定过程平均值的较小趋

势要比准则2更为灵敏。产生趋势的原因可能是工具逐渐磨损、维修逐渐

变坏、操作人员技能的逐渐提高等，从而使得参数α随着时间而变化;准则5:连续3点中有2点落在中心线同一侧的B区以外(图4.3-5)。

过程平均值的变化通常可由本准则判定，它对于变异的增加也较灵敏。

这里需要说明的是:三点中的两点可以是任何两点,至于第3点可以在任何处，

甚至可以根本不存在。出现准则5的现象是由于过程的参数μ发生了变化。;准则7:连续15点在C区中心线上下(图4.3-7)。

出现本准则的现象是由于参数σ变小。对于这种现象不要被它的良好“外貌”所迷惑

，而应该注意到它的非随机性。造成这种现象的原因可能有数据虚假或数据分层不

够等。在排除了上述两种可能性之后才能总结现场减少标准差σ的先进经验。