高精密泵壳芯体加工工艺.docx

01

序言

圆形铝合金结构件常见于阀体类、泵体类和芯体类等零件，应用于军工、航天及高精密模具等领域。圆形铝合金结构件的最显著特点就是精度高且形状复杂，在材料选择上以2A12-T4铝合金居多，是一种常见材料，其机械加工性能良好，由于其最大的特点是易变形[1]，因此其加工难度显而易见。

02

泵壳芯体的结构特点及关键技术难点

2.1?结构特点

图1所示圆形铝合金结构件为动力装置中的泵壳芯体，结构如图2所示。该泵壳芯体为复杂的镂空结构件，且属于薄壁件。从输出精度上看，泵壳芯体是关键精密输出结构件；从装配结构上看，泵壳芯体是整套结构的装配载体。

a）正视??b）侧视??c）仰视

图1动力装置中的泵壳芯体

a）正面结构??b）反面结构??c）侧面结构

图2泵壳芯体结构

2.2?关键技术难点

泵壳芯体关键尺寸精度如图3所示，工件上有多处几何公差要求，且精度在0.02mm。从产品结构上分析，局部实体连接部分壁厚仅为2.5mm，符合薄壁件结构特点；从加工工艺上分析，在保证产品精度的同时，如何控制产品的变形显得尤为重要。

图3泵壳芯体关键尺寸精度

03

粗加工方案

3.1?第一次开粗

第一次开粗如图4所示。

a）效果图??b）正面视图??c）反面视图

图4第一次开粗

实施方案：普通车床加工，自定心卡盘夹持毛坯，对原始圆形毛坯进行大余量开粗，工件单边留量0.5mm，保证整体几何公差精度＜0.1mm。

工艺分析如下。

1）去除大余量毛坯，使产品做初次应力释放。

2）粗车后工件的整体几何公差精度应＜0.1mm（含同轴度、垂直度和平面度），为后序定位加工做准备。

3.2?第二次开粗

（1）反面第二次粗加工反面第二次粗加工如图５所示。

图5反面第二次粗加工

实施方案：用三轴加工中心加工，立式自定心卡盘装夹工件底部圆形毛坯。

１）对图5所示工件绿色区域进行二次开粗，单边留量0.5mm。

２）将图5所示工件红色区域凹槽加工到位（即最终产品此处区域加工到位，不留余量）。

３）运用孔与孔之间的基准转换（见图６），将8个ST5（φ?5.2mm）底孔转换为6个M4螺纹孔和2个φ?4mm销孔。图6a中2处粉色孔为销孔，6处深蓝色孔为螺纹孔，尺寸精度转换如图6b、图6c所示。

a）转换示意

b）图样孔位最终要求为8个ST5

c）转换为6个M4螺纹孔和2个φ?4mm销孔

图6孔与孔之间的基准转换

4）图5中有孔的大平面见光即可，保证与各孔垂直。

工艺分析如下。

1）根据产品结构、尺寸精度分析得出图5红色区域为减重区域，因此加工到位，同时也满足产品内应力的二次释放。

2）在本工序孔与孔之间完成尺寸转换后，与大平面共同形成“一面两销”的经典装夹定位模式，为后序工装设计做准备[2]。

（2）正面第二次粗加工正面第二次粗加工如图7所示。

a）正视???b）侧视

图7正面第二次粗加工

实施方案：五轴加工中心加工，专用工装装夹。

1）设计一面两销五轴正面铣削专用工装（见图8）。

a）工装设计模型??b）工装实物

图8五轴正面铣削专用工装

2）图7所示工件绿色区域进行二次开粗，单边留量0.5mm。

3）图7所示工件红色区域凹槽加工到位（即最终产品此处区域加工到位，不留余量）。

工艺分析如下。

1）根据产品结构、尺寸精度分析得出图7所示红色区域为减重区域，因此加工到位，同时也满足产品内应力的二次释放。

2）工件属于镂空结构的薄壁件，应优先考虑让工件垂直方向受力，而不是径向受力，设计思路为：①定位面设计思路。结合上一工序，在孔与孔之间完成尺寸转换后，遵循一面两销装夹原则，图8a中绿色面为定位面，两处红色销钉限位[3]。②装夹方式设计思路。结合上一工序，在孔与孔之间完成尺寸转换后，设计4颗内六角圆柱头螺钉（图7中深蓝色零部件），反拉工件主体螺纹的装夹方式，考虑到本工序工件铣削余量较多，在工件最上端增加圆形盖板（图7a最上端黄色零部件），很好地起到稳定工件主体的作用。

04

时效处理

入炉温度：室温；升温速度：127℃/h；保温温度：（185±10）℃；保温时间：4～5h；降温速度：43℃/h；冷却方式：随炉冷却；出炉温度：室温。

工艺分析：①消除工件加工过程中的内应力。②稳定工件基体组织。

05

关键部位精加工方案

5.1?车床工序

实施方案：数控车床加工，设计专用工装装夹。

1）图9所示为自由状态下基准平面见光。车床镗软爪，轻夹蓝色外圆，端面贴紧，车削红色大面见光。

图9自由状态下基准平面见光

2）图10所示为精车工件正面。专用工装装夹（与五轴正面铣削工装相同），精车工件所有内孔区域与外圆红色区域。

图10精车工件正面

3）图11所示为反面车削工装。内孔配合专用心轴装夹（见图11a），打表复查上一工序已加工外圆及轴向圆跳动在0.01mm以内。图1