大锥度薄壁结构件的车削加工.docx

1??序言

宇航产品中大量采用大锥度薄壁结构件，此类产品存在零件尺寸大、壁薄、加工刚度差、易变形、装夹困难及切削加工过程振动等问题，导致零件表面质量控制难度大、加工效率低。

本文所述型号关键结构件结构特点为：锥度大、锥面长和壁薄等。受其自身复杂的结构特点的制约，实际加工中存在以下几方面加工难题：①装夹困难，定位基准、装夹方式及装夹位置的选择严重影响零件的加工精度。②易变形，该支架为典型的薄壁结构件，加工中随着材料的去除，内应力及热应力导致变形，且在加工过程中振刀严重。③加工过程中易产生双曲线误差，加工精度和效率难以保证。根据该结构件的加工特性，通过设计专用内外型定位工装，改进零件工艺加工方法，优化切削参数，有效突破中大型薄壁结构件的加工瓶颈，并实现该零件批量生产。

2?零件的结构特点

2.1产品尺寸参数

零件材料为铸造铝合金（ZL205\T6），工艺要求小端直径（329±0.05）mm，大端直径（813±0.05）mm，大薄壁倾角26°2′，壁厚（3±0.05）mm，整体高度（587±0.05）mm，B端面平面度要求0.1mm。产品结构如图1所示。

a）三维结构???

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?b）尺寸结构

图1零件结构

2.2产品加工难点及解决方案

1）针对大锥角薄壁结构，设计专用内形加工支架、外形加工内锥胎（见图2、图3），有效增强产品加工过程中的刚度。采用该定位装夹方案确保产品定位精度高、装夹可靠、夹紧力导致的变形最小化。

图2?內形加工支架

图3?外形加工内锥胎

2）针对产品应力变形问题，合理改进加工工艺步骤，使加工中材料应力充分释放，优化加工切削用量，降低切削力和切削温度，控制产品变形，进而保证产品设计要求。

3）提高圆度变形控制、壁厚精度控制及尺寸测量精度等，从而提高产品加工精度的稳定性，实现定型批量化生产。

3?零件装夹

3.1专用支撑架配合轴向压紧装夹

为保证零件在加工过程中均匀受力，防止径向变形，装夹采用轴向压紧方式。通过设计专用的支撑架配合顶盖板、中心拉杆，实现Z轴定位及不完全定位的方案。加工大端端面、芯腔内锥度面。第一步加盖板车削加工大端面，第二步采用三点定位法，內形加工支架均布安装三个压板，Z轴压住大端面B面，车削加工内锥面C面。基准面A面平面度必须达到产品平面度公差值的一半（0.05mm），进而保证内锥度面圆度要求φ（813±0.05）mm，壁厚公差要求±0.05mm，以及倾斜角度公差要求26.2°±2′。该定位装夹方案利用中大型薄壁产品设计基准作为加工基准，做到基准统一，提高了加工基准的可靠性和精度。有效解决了中大型薄壁类零件没有可靠定位基准、装夹固定点的难题。专用支撑架配合轴向压紧装夹方式如图4所示。

3.2外锥面装夹

零件内锥面加工完成后产品的夹持刚度被严重削弱，加工外锥面D面装夹时极易产生夹紧力变形，引起工件圆度过度变化以及加工振动。为此，采用内圆锥形心轴定位，加Z向压紧的方案，提高工件定位精度、夹持刚度，使工件圆度在装夹状态下保持0.03㎜以内，满足设计需求。该定位方法增强了内外锥面同轴度，同时增强了产品刚度、切削过程的稳定性，降低了车削过程中切削变形。切削热传递快，降低了切削热对产品尺寸及几何精度的影响，大幅度提升装夹效率。外锥面装夹方式如图5所示。

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图4专用支撑架配合轴向压紧装夹?????????

图5?外锥面装夹

3.3产品找正及测量

产品内外锥面加工完成后，大端与工作台贴合，以小端外径为基准打表，同轴度控制在0.03mm以内，找正产品，同时检查大端平面，平面度达到0.02mm以内。采用三点压紧的固定方法加工内圆φ（329±0.05）mm配合面。由于产品大端环形平面B面最大直径为950mm，产品高度达到587mm，环形平面B面宽度仅51mm，所以压紧后B面平面度对所加工的圆度影响较大。大端B面平面度及小端圆度变化趋势如图6所示。

图6?大端B面平面度及小端圆度变化趋势

4?刀具选择

产品材料为铸造铝合金ZL205，该材料具有良好的抗疲劳强度、塑性和韧性，车削时，切屑和刀具表面摩擦力大，容易造成粘刀。此外由于零件加工直径大，走刀时间长，材料去除量大的特点，要求加工刀具必需能够实现较大切削深度，并具有较好的耐磨性，因此，精车时，选用KYOCERA品牌SDJER3232?DEG150404R车刀，较大刀尖圆弧增强刀具寿命。刀具型号及切削参数见表2。

表1刀具型号及切削参数

刀具型号

刀具材料

切削速度/（m/min）

进给量/（mm/r）

吃刀量/mm

刀尖圆弧/mm

SDJER3232

DEG150404R

HTi10-Az

560

0.2～0.3

0.5～0.15

R0.4

SDTCR3232

DCGT11308

HTi10-Az

330～430

0.5～0.7

1～2