航空发动机铝镁机匣高效复合加工技术应用.docx

针对目前笔者单位航空发动机铝镁机匣加工过程中存在的问题，通过采用铣车复合技术重构优化其加工工艺路线及其切削参数，改进机匣关键部位的加工策略，使用复合专用刀具等高效加工方法，创新零件装夹方式，将铝镁机匣加工效率提升3～5倍；通过应用在机自动测量、自动补偿、自动找正和刀具寿命监控等新技术，在确保关键重要尺寸精度的同时有效监控加工过程中的加工状态，提升了工艺稳定性；为后续自动化高效复合加工生产单元的建设进行了前期技术研究和技术储备，有望为新一代航空发动机铝镁机匣加工探索出一条新路。

国家级技能大师工作室带头人邓元山

01序言

铝镁机匣是航空发动机重要部件，主要承接发动机动力输出机构、滑油润滑系统及外挂发动机部件，其外形尺寸大，结构复杂，内铸油路多，尺寸精度高。由于结构的特殊性，故其加工工艺复杂，加工流程长；加工方法比较传统，切削方式有待改进，切削效率不高；传统刀具质量不稳定、反复装夹误差大，手工攻螺纹内容多，易产生质量问题。这些因素导致目前铝镁机匣加工周期长、切削效率偏低及质量稳定性不好。

新一代航空发动机制造精度要求越来越高，所需求的制造技术也在不断升级，正由手工作业、机械化、数控化向自动化、柔性化、智能化单元制造技术升级转变，这种单元制造技术具有自动找正、自动对刀、自动测量、自动补偿功能和刀具管理、监控功能。刀库内刀具可实现共享，加工程序可各自调用，在更换零件或更换工序时可实现自动排产，连续不间断加工，以满足典型铝镁机匣的高效复合加工要求。

02机匣高效复合加工技术应用研究

2.1?机匣高效复合加工工艺流程重构

目前铝镁机匣加工工艺路线分粗加工、半精加工、精加工；按加工设备可分为数控车床加工、数控立式加工中心加工、数控四轴机床加工、数控五轴机床加工、钳修等工序，其特点是加工工序多、使用的设备多及生产周期长。图1、图2所示的是典型零件铝镁机匣1和铝镁机匣2的原加工工艺流程。

图1铝镁机匣1原加工工艺流程

图2铝镁机匣2原加工工艺流程

如何重构工艺流程、减少加工工序、缩短生产周期是本次研究的首要任务，经研究分析，所需的条件：①要有更先进的设备。②需分析试验工序集中的生产方式能否满足质量要求。③需对现有工件的装夹技术进行创新。

（1）加工设备的选用研究选用的是一台高精度铣车复合五轴加工中心设备，该设备可实现车削、五轴铣削复合加工，使用的是高速高精的SHK100刀柄，机床主轴、床身、切削液配有恒温冷却装置，可实时进行温度检测与补偿，主轴最高转速12000r/min，定位精度0.006mm，重复定位精度0.003mm，刀库容量200把，可自动交换工作台8个，与MES相连能实现订单式生产过程管控，单工序流或多工序、多品种混流生产，属于单台柔性复合制造单元。

（2）工序集中生产方式优缺点分析工序集中的优点：①有利于采用高效的专用设备和数控机床，提高生产效率，减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划和生产组织工作。②可减少机床数量、操作人员和占地面积。③能减少工件装夹次数，不仅可保证各加工表面的相互位置精度，还能减少夹具数量和缩短装夹工件的辅助时间。

工序集中的缺点：专用设备和工艺装备投资大、调整维修比较麻烦、生产准备调试加工周期长，如果采用专用设备，不利于转产。

随着现代数控技术的发展，特别是复合加工中心的应用，工艺路线的安排更趋向于工序集中。单件小批量、多品种生产时，更适合采用工序集中的复合加工、柔性生产方式。

（3）机匣装夹方式的创新原工艺路线中数控立式车床加工、五轴机床加工工序需独立进行，分别采用不同的夹具，现铣车复合加工，将工序加工内容进行集中，原有的夹具与现有的加工内容会产生干涉，需对夹具进行创新设计，其主要做法如下。

1）将原一面两孔定位改为一面三孔定位。一面三孔定位限制了工件6个自由度，优点是定位精度高且稳定可靠，要注意的问题是一面三孔定位属于过定位，对夹具制造精度和零件定位孔的加工精度要求非常高，如优化后典型零件铝镁机匣1加工的第一道工序——铣车复合机床加工的3×φ6mm的定位孔和第三道工序——铣车复合机床加工的3×φ7.9mm定位孔位置度都控制在0.015mm以内，两端端面平面度、平行度可达到0.01mm，完全能满足过定位装夹方式，特别是在第四道工序——铣车复合机床精车时，已无需操作人员再手动找正零件中心与机床B轴中心重合，可以依靠夹具定位直接保证。

2）将原上端面压紧、侧面凸台压紧改为只靠面利用工艺螺栓孔反拉固定装夹零件。如图3所示，采用螺栓倒拉固定方式，压紧在底端毛坯刚性好的部位，消除了零件压紧变形误差，解决了加工过程中夹具压板、螺栓发生干涉的问题。

a）三维图

b）二维图

图3零件装夹示意

通过加工试验，重构其加工工艺路线，使用铣车复合五轴加工单元，将加工工艺分为先零件正反两面两道粗加工、再正反两面两道精