高精度薄壁类圆弧槽轨道车削加工方法.docx

1??序言

薄壁回转体金属零件具有质量轻、节约材料、结构紧凑等特点，广泛应用于航空航天领域[1]。薄壁回转体金属零件在车削加工时，因零件刚性差、强度低，极易造成产品变形。加工过程由于刀具选用不合理、夹具装夹错误而使几何误差增大、发生变形，不易保证零件的加工质量[2]。

2??产品工艺分析

2.1零件结构

反喷管回转体金属零件（见图1），产品材料为30CrMnSiA，调质硬度为42～46HRC。该产品最大直径为153㎜，外形为类锥形，内腔为带拔模圆柱结构，中间位置为mm圆弧滚道，与φ147mm外圆形成4mm薄壁。在车削加工过程中既要求保证圆弧滚道的加工精度，又要求控制变形，保证加工后内孔、外圆相对于中心的同轴度。

图1反喷管回转体金属零件

2.2加工工艺难点

该零件的壁厚不足其孔径的1/13，加工刚性差，关键尺寸为圆弧滚道，要求尺寸公差范围小。材料为高硬钢调质，硬度高。薄壁工件本身刚性差，车削时装夹困难，极易产生变形，而且影响的因素包括夹紧力、切削力、切削热及弹性复原等因素，所以车削薄壁零件首先要解决夹紧和切削所引起的变形问题，其次要解决加工过程中刀杆、刀片及切削参数的合理选择问题，最后要解决滚珠弹道槽的检测问题[3]。加工过程中切削热、工序间内应力的有效释放，可以保证零件的加工质量，滚珠弹道槽可采用间接测量的方法。

2.3通用卡盘夹持变形分析

夹持回转体零件进行车削加工最常用的夹具是自定心卡盘，此卡盘夹持工件时一般不需要找正，装夹速度较快，但是在夹持薄壁零件时普通三爪夹持受力面过小，属于点接触，夹持力不均匀，导致零件卸下后，内外径圆柱度无法满足工艺要求。如图2所示。图2a是三爪夹持粗加工之后精加工之前的零件，由于主要受力点位于卡爪与产品装夹面接触部分，造成产品发生装夹变形。图2b是三爪夹持零件加工完内孔之后，由于装夹变形，测量结果显示内孔圆度合格，但是壁厚不均匀。图2c是加工完卸下后的零件，在自然状态下夹紧力消失后零件外圆恢复了圆形，内孔却变成了棱形，加工产品不合格。

a）粗加工装夹示意?b）精车后装夹示意?c）待检状态产品示意

图2通用夹具装夹

2.4粗、精加工分开进行

对零件实行粗、精加工分开进行，粗加工尽可能多地去除余量，产生的切削力、切削热较大，车削工件时温升快，变形较大。粗、精加工之间辅以一定的冷却时间，以消除切削热和加工后的内应力。

3??加工工艺方案

细化刀具、刀片选型，优化切削参数，以减少切削应力及切削热。结合上述影响薄壁件的加工因素，在加工反喷管时，采取以下工艺步骤。反喷管结构及尺寸如图3所示。

图3反喷管结构及尺寸

3.1加工工序

1）来料：φ160mm×φ125mm×72mm的圆环，材料为30CrMnSiA锻造件。

2）粗车：采用通用自定心卡盘夹持零件左端外圆，车削右端外圆，成品尺寸为mm，先加工至φ（157±0.2）mm；台阶外圆成品尺寸为mm，先加工至φ（144±0.2）mm；内孔成品尺寸为mm，先车削至φ（129±0.2）mm；滚道直径成品尺寸为mm，先车削至φ（136±0.2）mm；深度成品尺寸为（20±0.05）mm，先车削至（22±0.05）mm；保证台阶长度尺寸mm、倒角0.5mm×45°。采用通用自定心卡盘夹持零件右端外圆，车削左端，外圆成品尺寸为mm，先车削至φ（151±0.2）mm；台阶外圆成品尺寸为mm，先车削至φ（144±0.2）mm；零件总长度（65±0.065）mm，先车削至（69±0.2）mm；台阶长度（9±0.08）mm，先车削至（13±0.1）mm；斜角长度成品尺寸（20±0.08），先车削至（22±0.2）mm；车削内孔角度15°±10′、倒角0.5mm×45°。

3）调质热处理：调质硬度42～46HRC。

4）半精车：热处理后的零件进行半精加工，采用扇形软爪夹持零件左端外圆，加工右端，单边留0.5mm精加工余量，车削外圆至mm；台阶外圆至mm；内孔至mm；滚道至mm；零件深度至（20.5±0.05）mm；保证台阶长度尺寸mm、倒角0.5mm×45°。使用内撑卡爪撑住右端内孔，加工左端，单边留0.5mm精加工余量，车削外圆至mm；台阶外圆至mm；零件总长至（66±0.065）mm；台阶长度至（10±0.08）mm；斜角长度至（20.5±0.08）mm；内孔角度15°±10′；倒角0.5mm×45°。将零件取下，放置一段时间，使其应力完全释放。

5）精车：将扇形软爪内孔加工至mm，夹持零件左端外圆，夹紧力不宜过大，使用扭力扳手控制在（10±1）N·m，每刀切削深度控制在0.15～0.2mm。车削右端外圆及内孔，保证设计图样两处外圆尺寸mm、mm；内孔尺寸mm；内孔角度15°±8′；滚珠弹道直径mm；滚道圆弧mm；车削滚道宽度（20±0.05）mm；保