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运行部车间操作职员阿米巴
计件考评实施细则2.2版本
具体考评内容以下:
职员阿米巴收益分为阿米巴超额利润分配和阿米巴计件奖金两部分。
阿米巴超额利润=产量*转移价格-各项成本核实-目标利润(或:产量*目标加工单价-制造损耗成本-各项费用-目标利润)
当阿米巴超额利润为正时,利润分配根据各个工位岗位关键系数对各个工序业绩排名前20%人员根据15%总额进行分配奖励。当阿米巴超额利润为负时,利润分配根据各个工位岗位关键系数对各个工序业绩排名后20%人员根据7.5%总额进行分配负向激励。关键系数以下:
岗位名称
岗位关键系数
激光划片、组件清洗、陪检员、耐压测试、多技能职员层压、排版修复、焊接连接线、装边框、手工焊接、下料注胶、接线盒、选片、装箱、电性能测试领料员、电池片统计员
1.0
物料组长
1.15
小组长
1.2
主管
1.75
阿米巴计件奖金根据前、中、后三道分别进行核实。
㈠、前道核实:
阿米巴计件奖金核实包含以下4个部分:超额计件奖金、超额成本奖励、质量不良处罚、单项奖罚四个部分;
阿米巴计件奖金公式=超额计件奖金+超额成本考评+质量不良处罚+单项奖罚
超额计件奖金核实标准均以*********3230TS60片组件为基准板型,其它板型组件根据产能折算为件数。比如*********4300TS72片156电池片组件可折算为1.13个(45/40)。每个标准工作日(11小时制)根据A个组件;单月根据实际工作日计算;
职员实际超额计件奖金=(职员每个月实际完成产量-每个月实际出勤天数(11小时天数)*天天标准定额产量)*单件工价。
产量数据采集参考MES统计和当班班组长统计综合结果,若组长统计和MES发生较大偏差,参考MES统计为准。修复工位因为有替岗职能,奖金根据当班平均奖金计算。划片工位根据选片工序标准进行考评。焊带裁剪岗位根据当班前道平均奖金计算。EVA下料工位若为对两个车间统一安排下料,则根据两个车间全部前道平均奖金计算。若为对班次下料,则根据对应班次前道平均奖金计算。
超额成本考评标准为不一样工序设置不一样成本项目和标准,对指标实际完成和成本指标之间差额,负向超出指标,根据每片5元标准给予对应处罚,当月产量完成在指定数量以上,且成本指标完成在要求之内前提下,在各班前道各工序,每个月需要进行排名并在各工序(选片选前两名)选择前三名(指在整个车间进行排名),其排名条件以下:条件一:个人节省电池片成本(折合成人民币)高于当班本工序平均节省电池片成本(折合成人民币),方可参与排名。条件二:个人损耗率低于当班本工序平均制造损率方可参与排名(使用未折合前产量核实出制造损损耗率)。条件三:各工序超额产量选前10名。条件四:对各工序单位工时发明超额产量(折合成人民币)进行排名(已经剔除不合格产量每块扣20元)。排版附件条件:排版工序增加质量不合格超出2块不能参与本工序排名。
对各工序第一名均要奖励300元;第二名奖励200元;第三名奖励100元。
超额成本考评=(每个月成本指标-职员每个月实际完成实际成本)*当月实际完成产量所耗电池片数量*每超出电池片标准损耗处罚金额;当阿米巴超额利润为正,则奖励每个工序业绩排名为前20%职员(分配标准);若阿米巴超额利润为负,则奖励为每个车间选片、单片焊接、串焊接、排版工序分别最高前三名。
以下表:
工序
产量标准
成本标准
备注
选片
单片焊接
串焊接
排版
对于焊带、EVA和PET考评,以班为单位每个月对各班焊带、EVA和PET制造损进行比较并排名,对损耗最低当班前道组长(3人)每人奖30元,对损耗最高当班前道组长(3人)每人处罚20元(对全部完成指标但排名靠后者依据实际调整)。全部成本数据采集以绩效统计职能口汇总统计为准(焊带制造损*20%+EVA制造损*40%+PET制造损*40%),基础电池片成本汇总数据由车间核实员提供,其它边框、接线盒、焊带等数据由物料职能口提供,最终绩效核实结果统一以绩效核实职能口为准。
质量不良处罚是指因为人为原因造成组件返工或其它质量损失,对对应责任人根据质量职能部门不良统计为依据,进行对应扣罚,一般人为不良每件根据20元扣罚。另外增加生产现场主管、经理或工艺、现场QC随机抽查,具体明细以下:
工序
质量考评项目
考评措施明细
单片焊接
不按要求起始位置焊接
不按要求使用长短焊带(焊带不能正常供给经主管同意除外)
串焊
不按要求起始位置焊接
焊带长度够任继续焊接
焊带偏离主栅线在排版发觉
虚焊排版发觉
排版
背板有虚焊排版未认真检验已经将PET铺好
焊带偏离主栅线排版未认真检验已经将PET铺好
背板焊带短一个焊点排版未认真检验已经将PET铺好
重大人为不良和组件报废参考企业相关要求进行。
单项奖惩是指依据企业相关规章制度、行为规范等要求对职员行为进行对
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