管接头修理方法探讨.docx

1????序言

管接头是气体或液体输送系统中的重要部件，广泛应用于航空、航天和交通工具的动力系统中，它的质量将直接决定飞机的性能。管接头将导管、活门、传感器等结构连接起来构成整个输送系统，并起到防止管路系统中介质泄漏的作用。在飞机管路系统中，由于管路长期处于高压、高油、振动的运行环境，安全性与可靠性是管路系统重要的考核指标，而管接头是这一系统中的重要连接节点，为确保接头质量的可靠性和密封性，对管接头的尺寸精度（密封锥面角度和开口尺寸）、几何精度（圆度、径向圆跳动和同轴度）、表面质量（不能有磕伤、划痕、刀痕和加工褶皱等外观缺陷）、接头锥面的表面粗糙度等方面均提出了严格要求。

2????研究背景

对于我厂大修的某型飞机，由于服役年限较长，管接头长期在复杂的工作环境下运行，接头锥面的表面粗糙度、可靠性与密封性均已不同程度地降低。为了提升装备修理质量，提升整机的安全性，迫切需要对整机接头进行换新或利旧修理。单架飞机大约可分解出数百件形状各异的管接头，除钢制、铝制接头外，钛合金管接头的占比较高，之前一直采取锪刀锪修的修理方法，修理后产品质量、合格率一直不高，单架机的管接头换新的成本为50余万元。进一步统计后发现管接头的损伤多为锥面配合处挤压损伤，分析后得出：管接头采取利旧修理重复利用的价值极大，需要对各类管接头（见图1）进行利旧修理。

图1?各类管接头

查阅资料并借鉴修理经验，了解到因管接头锥面配合不好而导致的管路系统渗漏油故障，行业内普遍采用锪刀锪修管接头锥面的修理方法，修理效率、锪修的表面质量一直不理想，不能满足新的修理需求。本文对此进行深入分析，提出了车修锥面的修理方法，克服了管接头装夹困难的难题，确保了定位精度，提高了装夹效率，还优化了工艺流程、设计制作专用夹具、选择合理的加工参数等，提高了管接头的修理效率。

3????方法与可行性论证

在飞机管接头修理的过程中，应用了锥面修理的通用方法。下面以单项管接头为例，介绍锥面修理的实现过程。依据管接头图样要求（见图2），管接头锥面角度为74°±30′，与导管喇叭口通过导管螺帽联接。为了确保密封性，要求锥面的表面粗糙度Ra值为0.8μm，要求锥面与螺纹中径的径向圆跳动量≤0.05mm。

图2?管接头图样

3.1设计与制作夹持工具

通过查阅相关资料，按照图样要求，再结合现场经验，设计的总体方案是在卧式车床上设计夹持工具夹持管接头，通过车床旋转带动管接头转动，通过改造车床小托板实现自动进给，完成车修锥面加工。设计夹持工具时，首先要考虑管接头形状各异的外形特征，能满足在车床上装夹的要求；其次在不损伤螺纹的前提下，能保证锥面与螺纹的同轴度≤0.05mm；此外，还要求在车修锥面过程中，能够提供稳定、持续并可控的车削力。

考虑以上要点，先完成夹持工具的初步结构设计，设计出夹持工具的三维模型（见图3）和单个卡爪结构（见图4）。该夹持工具主要由活动卡爪、连接杆、固定支承杆和螺纹夹持爪构成。

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图3?三维模型

?图4?单个卡爪结构

1—螺纹夹持爪?2—固定支承杆?3—活动卡爪?4—连接杆

在结构设计的基础上，对部分重要零组件再进行细节设计如下。

1）活动卡爪借用车床通用卡爪，而连接杆、固定支承杆均选用优质30CrMnSiA合金钢作为原材料。螺纹夹持爪的原材料选用优质黄铜，这样的夹持爪既不会碰伤零件，又可以保护螺纹，夹持稳定。

2）夹具组装时首先将连接杆和固定支撑杆进行强化热处理，保证其具有高强度、和刚度，具备了稳定的夹持性能后再将各部件使用焊接的方式连接在一起。

3）调试时为保证夹具的定位精准，螺纹夹持部分需进行粗车、精车调试，将半成品三爪安装在车床卡盘上，使用螺纹刀加工螺纹夹持爪的螺纹部分，制作完成后组装如图5所示。

?图5?夹具组装

4）最后在调试完成后随即对装夹效果进行检查，使用夹具装夹管接头螺纹部分后打表检测径向圆跳动量情况（图6），管接头锥面的径向圆跳动量≤0.05mm。

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图6?径向圆跳动量检测

3.2小托板的改造设计

完成夹持工具设计后，设计小托板改造的结构，如图7所示。

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图7?小托板改造结构

1—传动带?2—小托板?3—开合拨杆?4—伺服电动机?5—电动机开关??

6—固定面板?7—电动机齿轮?8—传动齿轮?9—同步带轮

1）在动力选择时采用转速恒定（100r/min）的伺服电动机提供动力。

2）传动方法如图8所示，通过齿轮变速机构与同步带轮相连，然后通过同步带与小托板上的同步带轮相连，实现小托板的匀速自动进给。通过更换齿轮实现可变速调节进给，可有效满足产品的表面精度和尺寸精度要求，总传动比为50∶25、55∶25、60∶25、70∶25和80∶25。

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图8?传动方法示意

3）考虑到伺服电动机重复性开闭会降低其使用寿命，在小托板改造结