某整体结构梁加工方案的优化改进.docx

1????序言

钛合金因其密度小、比强度高及耐腐蚀性强等特点，近年来在航空制造业中得到了广泛的应用。然而实际加工中，由于钛合金弹性模量小、化学活性高等材料特点，极易造成回弹严重、刀具寿命短及切削效率低等问题，降低了钛合金的可加工性。

某整体结构梁是某方向舵结构主要承力部件，属于典型的钛合金腹板梁类结构零件，双面槽腔、窄槽、耳片及配合槽口等复杂结构众多，为典型的AB面加工零件。实际加工中，毛料为模锻件，均匀余量3mm，加工周期15天，表面质量差，尺寸精度质量风险高，需合理优化改进现有加工方案，从而实现优质高效加工。

2????整体结构梁结构及加工中存在的问题

整体结构梁零件外廓尺寸为150mm×180mm×810mm，材料为钛合金，为典型腹板梁类结构，其局部特殊结构如图1所示。

a）左侧槽腔结构

b）梁中部多耳片

?c）右侧端头

图1?整体结构梁局部特殊结构

该整体结构梁原需三坐标立式铣床、五坐标立式铣床、常规铣床、钳工和镗工等共5个工序重复周转加工，其加工流程为：三坐标立式铣床→五坐标立式铣床→钳工→三坐标立式铣床→五坐标立式铣床→铣工→钳工→镗工。

分析原加工流程及加工后的零件实物，主要存在3方面问题。

（1）加工周期长加工时间长、周转多，周期高达15天。

（2）表面质量差腹板转角处接刀棱0.3～0.5mm；铣工接刀棱明显，铣工加工部分与数控接刀棱0.5～1mm。

（3）尺寸精度差加工窄槽口刀具崩齿严重，经常损坏表面；耳片间距尺寸加工不稳定。

3???问题研究及改进措施

3.1针对加工周期长的问题

该零件整体加工周期长达15天，详细分析零件各环节加工时间（见表1），粗加工时间7天，精加工时间2.5天，周转等待时间共3.5天，钳工1天，铣工0.5天，镗工0.5天，时间主要损耗在粗加工和周转等待上。

据此，主要从2方面制定改进措施。

（1）优化粗加工程序研究原粗加工程序，其编制应用的毛料为余量5mm的B状态锻件，而目前实际加工使用的毛料是改进后的3mm余量的B状态锻件，原程序空走刀比例高达40%～50%，而现有钛合金加工刀具已经更新，原φ63mm规格的可换刀片铣刀进给速度560mm/min已经无法满足现需求，据此进行如下改进：①对粗加工程序进行优化，重新编制两面粗加工浅切程序，识别毛料由原5mm余量模锻件改为现有的3mm余量模锻件。②优化φ63mm规格可换刀片铣刀的浅切粗加工参数，进给速度由560mm/min提升为1200mm/min，转速同步更改为950r/min。

检验改进后的程序，其运行时间由原来的126h缩减至68.4h，时间缩短极为显著，效率提升明显。

（2）优化工序安排，减少周转详细分析加工流程，以规整流程、减少周转为目标：①目前由于数控加工五坐标设备已非瓶颈设备，故将原三坐标加工程序转至五坐标设备加工，并将部分粗加工程序重新利用五轴编程，减少空走刀。②将原30工序钳工中加工的基准孔及倒角加工，转至20工序五坐标立式铣床加工，新编数控加工程序，加工时间约2h。

梳理后，加工流程明显缩减，改进后的流程为：五坐标立式铣床→铣工→钳工→镗工。

统计改进后的加工周期，约为：1＋1＋2.8＋1.5＋0.5＋0.5＋0.5＋0.5＋0.5＋0.5＝9.3（天），周期缩短近40%，基本满足了目前该尺寸规格零件的加工周期计划。

3.2针对表面质量差的问题

零件表面质量差主要体现在2个方面：腹板表面质量差和铣工接刀棱明显。在机械加工过程中，零件加工表面质量对零件配合性能、疲劳性能、磨损性能和使用寿命有很大影响，必须重视并解决。针对2个问题，分析其原因并制定解决措施如下。

（1）腹板表面质量差该整体结构梁类属于典型的槽腔梁类零件，腹板表面是零件表面的主要组成部分，以往数控加工完成后，钳工需根据腹板切伤处深度打磨整个腹板，以保证腹板表面要求的平面度≤0.1mm，影响了腹板的表面质量和性能。对比实物情况及刀具轨迹，发现所有腹板切伤均是在拐角处产生的，分析原因为拐角处刀轴急停变向产生颤动，导致腹板切伤。为此，提出在拐角处增加圆弧的方案进行改进，改进前后的刀具轨迹如图2所示，加工后的实物效果对比如图3所示。

?a）原刀具轨迹（直接拐点）

?b）新刀具轨迹（圆弧拐点）

图2腹板加工刀具轨迹

?a）优化前实物效果??????b）优化后实物效果

图3实物效果对比

该方法适用于几乎所有槽腔零件腹板的精加工，能够有效避免刀轴急停颤动造成的腹板切伤问题，大幅改善了零件腹板机械加工后的表面质量，实现了腹板数控加工后的零打磨。?

（2）铣工接刀棱明显分析铣工加工表面与数控加工表面形成接刀棱的主要原因，是因为铣工精度无法达到数控精度级别，为保证零件表面不发生切伤，刻意预留部分余量，导致与数控加工表面无法接平，产生较大接刀棱。