整体式弹性车轮组装方案.docx

1序言

弹性车轮是一种在轮箍和轮芯之间镶嵌橡胶的车轮，一般由轮箍、轮芯、压环、橡胶环及联接螺栓组成。弹性车轮是近现代城市轨道交通车辆的主要车轮之一，它能降低轮轨冲击噪声、缓和轮轨冲击振动、减少传动转向架装置的动应力和降低轮轨的磨耗，提高线路车辆的使用寿命。弹性车轮的作用越来越重要，已成为了轨道车辆的主要组成部件，市场需求也越来越多。本文以我公司生产的某种出口型整体式弹性车轮为例，主要介绍这种弹性车轮的压装设备及工装设计、橡胶压力智能监控和橡胶均衡压缩安装方法。

2产品介绍

2.1产品结构

该出口型整体式弹性车轮结构（见图1）主要由轮芯、橡胶环、轮箍、接地线和紧固螺栓等几部分组成。

a）三维图

b）爆炸图

图1?出口型整体式弹性车轮结构

1—轮芯2、4—橡胶环3—轮箍5—接地线6—紧固螺栓

2.2关键组装技术要求

（1）转矩螺栓转矩300N·m。?

（2）跳动轴向圆跳动≤0.5mm，径向圆跳动≤0.3mm。?

（3）静不平衡静不平衡值≤125g·m。?

（4）试验要求具体如下。

1）型式试验：①径向刚度≥400kN/mm，轴向刚度≥65kN/mm。②扭转刚度23.9kN/mm。③迟缓量0.3mm以内。

2）疲劳试验：①试验后轮箍、轮芯和压环表面磁粉探伤无缺陷；迟缓量10mm以内。②扭转刚度车轮试验前后轴向、径向圆跳动值变化率≤±20%，同时轴向圆跳动值需≤0.5mm，径向圆跳动值需≤0.3mm。③试验后刚度值需满足600kN/mm≥径向刚度≥320kN/mm，100kN/mm≥轴向刚度≥52kN/mm。④迟缓量10mm以内。

2.3产品分析

（1）产品跳动该出口型产品与我公司前期国内开发的某轻轨弹性车轮结构基本相同，但产品组装后的跳动值要求提高了，具体见表1。

表1出口型弹性车轮与某轻轨弹性车轮跳动值要求

前期某轻轨弹性车轮采用的组装设备、工装及组装方法仅能勉强满足其组装质量要求，如果不重新设计设备、工装，改进组装方法，肯定无法满足该出口型弹性车轮跳动值要求。

（2）刚度试验该出口型弹性车轮批量大，如何保证每个产品的刚度试验都满足要求是我们面临的难题。每个产品都进行刚度试验，条件不允许，如果采用控制单个零件质量与抽检刚度试验的方法，则存在零件圆锥面尺寸及形状检测成本高、交付周期长且组装后质量不确定性较高的问题。

通过对出口型弹性车轮强度进行分析计算，在各零件材料、结构参数确定后，影响弹性车轮刚度的主要因素就是由各零件组装尺寸及几何公差累积造成的橡胶件压力值。因此只要计算出满足弹性车轮强度的最小压力值，通过控制压装橡胶最小压力值与抽检弹性车轮刚度就能实现对弹性车轮刚度试验的监控。

通过计算，弹性车轮的轴向压装力范围为11.625~15t，考虑到压装过程中系统内金属件间的摩擦阻力、橡胶硬度差异对于压装力的影响以及计算的误差，为安全起见，最终确定控制在12.5~16t为合格。

3自动、智能化压装设备设计

3.1压装设备设计要求

按照通用原有工装，不管采用立式油压机还是螺杆预压紧方式均不能满足要求：①预压紧行程速度不受控，影响产品跳动值。②预压紧力不精确，不能自动保压。③每个橡胶实际压紧力值是否满足要求无法判断。

为解决上述问题，压装设备必须设计成通过程序能自动输入预压装力、压装速度和保压时间的自动压装机；同时要能以某种形式输出橡胶实际压紧力判断值。为了质量的可追溯性，还必须有质量记录保存功能。为了方便预压紧后弹性车轮四周紧固螺栓打扭，也需将原压紧装置改成拉紧装置。

3.2压装设备主机及配套工装设计

（1）主机设计工装主机设计如图2所示，将液压缸装在机身中间，活塞杆向上，活塞杆上端开卡环槽。压装时通过采用分块式复合块拉压产品，压装时使弹性车轮上部无压装设备部件，方便人工两边同时对四周紧固螺栓打扭。将位移传感器装在液压缸内下端部，用于测量液压缸活塞杆移动的位置。

（2）主要配套工装根据弹性车轮轮芯配置轴向圆跳动在0.03mm内的轮芯垫块，用作压装前和过程中弹性车轮的端面定位；根据弹性车轮轮芯内孔尺寸配置1件轮芯定位块，用作压装前和过程中弹性车轮的径向定位。根据弹性车轮压盖尺寸配置压块，用作压装过程中弹性车轮压盖的均衡压紧。圆周配置4个带手轮的轮箍调节装置，用于在带橡胶的轮箍吊装上压装设备时，压装前径向偏心的预调节。

图2工装主机设计

1—轮箍高度调节块2—复合块3—压块4—轮箍调节装置??5—轮芯垫板6—轮芯定位块7—工作台8—液压缸及活塞杆

3.3控制部分设计

（1）压装速度设计在整个压装过程中，需在弹性车轮设计的橡胶最大压装力值的基础上加50kN设定，以确保弹性车轮压盖与轮芯台阶端面能压紧到位。压装前对轮芯、轮箍均进行了预定位校准，因此在压装开始时希望能保持预定位精度不变，