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常熟模具设计培训课件
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目录
模具设计基础
注塑模具设计要点
冲压模具设计要点
压铸模具设计要点
模具CAD/CAE技术应用
模具加工与装配调试
总结回顾与展望未来
CHAPTER
01
模具设计基础
模具定义
模具是一种用于制造具有特定形状和尺寸产品的工艺装备，通过施加外力使原材料在模具型腔内流动、变形并冷却固化，从而获得所需形状和性能的产品。
模具分类
根据成型工艺的不同，模具可分为塑料模具、冲压模具、压铸模具、锻造模具等。各类模具的结构设计和制造技术要求有所不同。
模具结构组成
模具通常由定模、动模、型芯、型腔、导向机构、推出机构、冷却系统、加热系统等组成。各部分结构需根据产品形状、尺寸精度和生产批量等要求进行设计。
各部分作用
定模和动模用于构成产品外形；型芯和型腔用于形成产品内腔；导向机构用于保证定模和动模的合模精度；推出机构用于将产品从模具中推出；冷却系统和加热系统用于控制模具温度，保证产品质量和生产效率。
模具在使用过程中会受到摩擦和磨损，因此材料应具有良好的耐磨性，以保证模具的精度和使用寿命。
耐磨性
模具在承受外力作用时，应具有足够的强度和韧性，以防止变形和开裂。
强韧性
模具在使用过程中可能接触到腐蚀性介质，因此材料应具有良好的耐腐蚀性。
耐腐蚀性
对于需要加热或冷却的模具，材料应具有良好的热稳定性，以保证在高温或低温条件下仍能保持良好的性能。
热稳定性
CHAPTER
02
注塑模具设计要点
通过注射机将熔融塑料注入模具型腔，经冷却固化后得到塑料制品的方法。
注塑成型定义
注塑成型工艺流程
注塑成型工艺参数
原料准备、注射成型、制品后处理。
温度、压力、时间、速度等。
03
02
01
保证制品质量、易于脱模、简化模具结构。
分型面设计原则
平面分型、斜面分型、曲面分型等。
分型面类型
确定主流道、分流道、浇口位置及尺寸，保证熔体平稳流动，避免涡流和喷射。
浇注系统设计要点
冷却系统作用
冷却系统设计原则
冷却系统类型
冷却系统布局要点
01
02
03
04
缩短成型周期，提高制品质量。
均匀冷却、快速冷却、简化结构。
直通式、循环式、喷流式等。
确定冷却水道位置、尺寸及连接方式，保证冷却效果均匀且迅速。
CHAPTER
03
冲压模具设计要点
利用金属材料的塑性，在外力作用下产生变形而不破裂，从而获得所需形状和尺寸的冲压件。
塑性变形原理
分析冲压过程中的应力应变分布及变化规律，为模具设计提供依据。
应力应变关系
研究金属材料的成型极限，避免在冲压过程中出现破裂或起皱等缺陷。
成型极限
分析典型冲压件如汽车覆盖件、家电外壳等的结构特点，了解其形状复杂、尺寸精度高等要求。
结构特点
针对典型冲压件的结构特点，提出相应的优化方法，如采用合理的排样设计减少废料、优化模具结构提高生产效率等。同时，结合数值模拟技术对优化方案进行验证和评估，确保优化效果的实现。
优化方法
CHAPTER
04
压铸模具设计要点
压铸成型工艺过程
包括熔融金属的准备、压铸机的操作、模具的合模与开模、金属液的注入与冷却、压铸件的取出与后处理等步骤。
压铸成型定义
压铸是一种金属铸造工艺，通过高压将熔融金属注入模具型腔，并在短时间内快速冷却凝固，从而获得所需形状和性能的压铸件。
压铸成型工艺特点
具有生产效率高、尺寸精度高、表面质量好、可制造复杂形状等优点，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
压铸件通常具有复杂的形状和内部结构，如薄壁、加强筋、嵌件等。同时，由于金属液的流动性和冷却收缩等因素，压铸件易出现缩孔、气孔、裂纹等缺陷。
压铸件结构特点
针对压铸件的结构特点，可以采取以下优化方法：合理设计浇注系统和排溢系统，改善金属液的流动性和填充效果；优化压铸件的结构形状，减少应力集中和变形；选择合适的压铸合金和工艺参数，提高压铸件的质量和性能。
结构优化方法
压铸机选用
根据压铸件的大小、形状、重量和生产批量等因素，选择合适的压铸机型号和规格。同时，要考虑压铸机的精度、稳定性、生产效率和维修保养等方面。
要点一
要点二
调试技巧
在压铸机使用过程中，需要进行一系列的调试工作，以确保压铸机的正常运行和压铸件的质量。调试技巧包括：合理设置压铸参数，如压力、速度、温度等；调整模具的合模力和锁模力，保证模具的紧密闭合；检查金属液的成分和温度，控制金属液的流动性和凝固时间；及时处理压铸过程中出现的故障和问题，确保生产顺利进行。
CHAPTER
05
模具CAD/CAE技术应用
CAD技术可以实现模具设计的自动化，提高设计效率，减少人工错误。
模具设计自动化
CAD技术可以精确建模，包括复杂的曲面和实体，为后续的分析和制造提供准确的数据。
精确建模
CAD技术可以进行设计优化，如结构优化、流道优化等，提高模具的性能和寿命。
设计优化
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