企业资源计划（ERP）原理与应用 -课件 第4、5章 闭环MRP、车间作业管理.ppt

排序规则先到先服务准则（FCFS，First-Come，First-Served）后到先服务准则（LCFS，Latest-Coming，First-Served）最短作业时间准则（SOT，ShortestOperatingTime）：所需加工时间最短的作业优先开始，然后是加工时间第二最短的，如此等等。该规则也常常称为最短加工时间规则（SPT，ShortestProcessingTime）最长作业时间规则（LPT，LongestProcessingTime）最早交货期规则（EDD，EarliestDueDate）*剩余松弛时间最小规则（STR，SlackTimeRemaining）:剩余松弛时间STR是指从当前时间起距离交货期所剩余时间减去剩余的作业时间所得的差值。STR最短的作业最先进行。STR=（交货期—当前时间）—剩余作业时间最小临界比规则（SCR，SmallestCriticalRatio）：最小临界比和STR规则类似，但采用比率形式，以利于作业计划绩效评估。临界比最小的作业最先进行。其计算公式为：CR=交货期剩余时间/剩余作业时间=（交货期—当前时间）/剩余作业时间随机规则*工艺路线的准确性要求及其校正工艺路线的准确性要求在98%以上计算每周下达到车间的工艺路线数和工长回报的错误路线数，可得工艺路线的准确度。实践中，MRP投入运行之前的一个极大障碍就是校正工艺路线：工艺路线的建立和维护和物料清单一样，由工程设计部门负责建立和维护，由生产部门使用。工程设计部门应经常比较实际工作和工艺路线的执行情况，对生产过程进行详细审核。工长应根据派工单随时报告所发现的错误，工艺路线的变更，由工程设计部门和生产部门协商进行。第二节资源需求计划资源需求计划概念针对中长期计划（如总生产计划或生产计划大纲）对资源进行评估的工具，确定现有人员、设备等资源是否满足中长期计划的需要。如果资源不足，则需要通过购买设备、招聘人员或者调整计划等措施保证中长期计划的可行性。有时也称为“资源能力平衡”。*资源需求计划步骤建立资源清单（BillofResource，BOR）BOR记录了生产一单位项目或产品族所需资源（如材料、工人工时、设备台时、收入、利润等）的产能。根据总生产计划，计算资源需求若超载，则需要平衡需求与能力**第三节粗能力计划概念粗能力计划（Rough-cutCapabilityPlanning,RCCP）是指为了保证主生产计划MPS的可行性而计算关键工作中心（瓶颈资源）负荷并进行能力平衡的一种能力需求计划依据：约束理论/木桶理论*关键工作中心?经常满负荷的设备，经常加班加点?需要熟练技术工人，不能任意替代或随时招聘?工艺独特的专用设备，不能替代或分包?设备昂贵且不可能及时增添?受成本或生产周期限制，不允许替代瓶颈工序计算方法第一种：以总体产能比率计算计算过程：估算每单位产品所需关键工作中心的工时，利用历史资料求出各关键工作中心占总关键资源用时的比率根据MPS计算出每个时段所需关键工作中心的工时（负荷）根据各关键工作中心所占用时比率将负荷分配到每个关键工作中心进行能力平衡特点：最简单，但MPS产品比较稳定(需要考虑历史数据的可用性)*总体产能比率法示例估算每单位A、B、C产品需要关键工作中心工时分别为1.6、6.07和5.04小时关键工作中心为WC00A和WC00B，根据历史数据计算它们的负荷比率为34%和66%计算各关键工作中心负荷例如：第1周，总负荷=1.6*25+6.07*0+5.04*72=403，则WC00A的负荷为403*34%=137，WC00B负荷=403*66%=266计算各关键工作中心额定能力，得出能力数据做粗能力需求计划（以图表形式表示），必须对第1、3、7周进行能力平衡**关键工作中心能力数据**第二种：资源清单法计算方法：根据产品结构树和工艺路线得出关键工序资源清单（BOR）根据BOR和MPS计算关键工作中心每时段负荷进行能力平衡特点：比较准确但需要计算时间较长*BOM资源清单法算例MPS*工艺路线*资源清单关键工作中心负荷表*第五章车间作业管理*第一节车间作业管理概述车间作业管理定义车间作业管理（ProductionActivityControl，PAC）是在MRP所产生的加工制造订单（自制零部件生产计划）基础上，根据交货期前后和生产优先级选择原则以及车间生产资源（如设备、人员、物料可用性、加工能力等），将生