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第8章侧向分型抽芯机构设计

侧向分型抽芯机构是压铸模中最常用的机构。当铸件上具有与开模方向不同的内外侧或侧凹等阻碍压铸件直接脱模时，必须将成型侧孔或侧凹的零件做成活动型芯。开模时，先使模具在侧向分型，将活动型芯抽出，然后再从模具中推出压铸件。合模时，又必须使推出机构及抽芯机构回复到原来位置，以便进行下一循环的压铸。完成这种动作的机构，叫做侧向分型抽芯机构，简称抽芯机构。

抽芯机构的主要组成部分(见图)

(1)成形元件形成压铸件的侧孔，凹凸表面或曲面。如型芯、型块。

(2)运动元件连接并带动型芯或型块并在模套导滑槽内运动。

(3)传动元件连接并带动元件作抽芯或插芯动作。

如斜销、齿条、液压抽芯器等。

(4)锁紧元件合模后压紧运动元件，防止压铸

时受到压力而产生后退位移。如锁紧块、楔紧

锥等。

(5)限位元件使运动元件在开模后，

停留在新的位置上．保证合横时传动

元件工作顺利。如限位块、限位钉等。

第一节抽芯的方式

压铸模油芯机构的形式很多，可分为手动抽芯机构、机动抽芯机构、液压抽芯机构三类。

一、手动抽芯机构

手动抽芯机构是利用人工在

开模前或脱模后使用手工工具

抽出侧向活动型芯。手动抽芯

的优点是模具结构简单，制造

容易且传动平稳。缺点是生产

效率低，劳动强度大，且受人

力限制难于获得较大的抽芯力

。图8—1所示为一螺旋脱模手

动抽芯机构。

二、机动抽芯机构

模具开模时，依靠压铸机的开模动力，通过抽芯机构改变运动方向，将侧型芯抽出。机动抽芯虽然结构较复杂，但其抽拔力

大，生产效率高，容易实现全自动操作，且不需另外添制设备。因此，在生产中得到了广泛的应用。机动抽芯机构按结构形式又可分为斜销抽芯、弯销抽芯、齿轮齿条抽芯、斜滑块抽芯。

三、液压抽芯

以压力油作为抽芯动力，

在模具上配制专门的抽芯液

压缸，通过活塞的往复运动

来实现抽芯与复位动作。这

种方式传动平稳，抽芯力较

大，抽芯距也较长。其缺点

是增加了操作工序而且需配

置专门的液压抽芯器及控制

系统等。

四复合抽芯

下图为机械和液压

联合抽芯机构。第二节抽芯力与抽芯距离的确定

抽芯力：压铸结束，金属液冷凝收缩，对活动型芯的成型部分产生包紧力。抽芯机构在开始抽芯的瞬间，需克服由铸件收缩产生的包紧力和抽芯机构运动时的各种阻力。这两者的合力即为抽芯力。由于存在脱模斜度，继续抽芯时，只需克服机构及型芯运动时的阻力。所以在计算抽芯力时，可忽略这个力．

抽芯距离：抽芯距是指型芯从成型位置抽至不妨碍铸件脱模位置时型芯或滑块在抽芯方向所移动的距离。

一、影响抽芯力的因素

1)成型部分的表面积愈大，所需抽芯力也愈大。

2)铸件的成型部分壁较厚，金属液凝固时的收缩率变大，包紧力增大，抽芯力也增大。

3)同一抽芯机构上抽出的侧面孔穴多，因铸件的线收缩大，铸件对型芯的包紧力就增大。

4)活动型芯表面粗糙度低，加工纹路与抽拔方向一致，加大成型部分的脱模斜度，可避免成型表面擦伤，有利于抽芯。

5)压铸合金的化学成分不同，线收缩率也不同。收缩率大，则抽芯力也大。铝合金中含铁量过低，铸件对钢质活动型芯会产生化学粘附力，使抽芯力增大。

6)压铸工艺对铸件抽芯力有影响。压铸后，铸件留模时间长，包紧力增大；压铸时模温高，铸件收缩小，包紧力小，持压时间长，铸件致密性增加，包紧力增大。

二、抽芯力的计算

1)抽芯力和抽芯距离的确定

压铸时，金属液充填型腔；冷凝收缩后，对活动型

心的成形部分产生包紧力；抽芯时需克服由压铸件收缩产生的包紧力和抽芯机构运动时的各种阻力，两者的合力即为抽芯力。

在开始抽芯的瞬间，所需抽芯力最大．为起始抽芯

力。继续抽芯时，只需克服机构及型芯运动时的阻力，为相继抽芯力。以下计算的抽芯力，均指起始抽芯力。

(1)抽芯力的估算。

抽芯时，型芯受力的状况如图

所示。抽芯力计算公式：

Pc=Pscosα-Pbsinα=Alpj(μcosα-sinα)

式中，Pc为起始抽芯力；Ps为抽

芯阻力；Pb为压铸件冷凝收缩后

对型心产生的包紧力：A为被压

铸件包紧的型芯成形部分断面

周长(cm);l为被压铸件包紧的型

心成形部分长度(cm),pj为挤压应力

(单位面积的包紧力)，对锌合金，

一般取60×105~80×105Pa；对铝合

金，一般取100×105~120×105;对铜合金，

一般取120×l05~160×l05;μ为压铸合金对

型芯的摩擦系数(—般取0.2~0.25)；α为

型芯成形部分的出模斜度。

三、抽芯距离的确定

抽芯距离太长，会使模具尺寸增大，抽芯距离太

小，不能完全抽出型芯，会使取