7完整版本.3-定位基准的选择(了解).pptVIP

摇杆零件图φ40φ12H7铸造圆角R3其余倒角1×45°60±0.059.5φ20H71.63.23.23.21.64018M83.2R12710±0.1ABDC1545选择如图所示摇杆零件的定位基准。零件材料为HT200，毛坯为铸件，生产批量：5000件。定位基准的选择实例分析2解答：1.精基准的选择：该零件的设计基准是φ20H7孔及端面A。根据基准重合原则，应选φ20H7孔及端面A作定位精基准。从统一基准的原则出发，以φ20H7孔及端面A定位可以方便地加工其他表面，也应选φ20H7孔及端面A作统一精基准。在本例中基准重合与统一基准原则相一致。2.粗基准的选择：本例中零件毛坯为一般铸件，φ20H7孔及φ12H7孔均较小，一般不铸出，故不存在重要加工面加工余量均匀问题，此时应着重考虑加工面与不加工面的位置要求。本例中φ20H7孔要求与φ40外圆同轴，因此在加工φ20H7孔时，应以φ40外圆作粗基准。5.2.3定位基准的选择实例分析2***7.3定位基准的选择一、粗基准的选择为保证加工表面与非加工表面的位置关系,应选择非加工表面作粗基准。如图7-1所示的零件,内孔和端面需要加工,外圆表面不需加工。铸造时内孔相对于外圆有偏心。为了保证加工后零件的壁厚均匀(内、外圆表面的同軸度较好),应选择外圆表面作粗基准。若在零件上有很多不需要加工的表面,则应以其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作粗基准。如图7-2所示零件,径向有三个不加工表面,若要求D2和间的壁厚均匀,则应取D2作为粗基准的定位面。2.余量均匀的原则具有较多加工表面的零件,粗基准的选择应合理地分配各工序的加工余量。对于某些重要表面(如导轨面和重要的内孔等),应尽量能使其加工余量均匀。例如车床导轨面,它不仅精度要求高,而且要求导轨面有均匀的金相组织和较高的耐磨性,因此希望加工时导轨面的加工余量小而且均匀。此时应以导轨面为粗基准,先加工底面,然后再以底面为精基准,加工导轨面,这样可以保证导轨面的加工余量均匀,如图7-3所示。3.余量足够原则具有较多加工表面的零件,粗基准选择应保证各加工表面都有足够的加工余量。如图7-4所示,粗基准应选择毛坯上余量最小的表面,即选择ф55外圆为粗基准。如以φ108外圆为粗基准加工φ50外圆时,当两外圆有3mm的偏心时,则有可能因φ50余量不足而使工件报废。27.5-3=24.54.切除余量最少原则对具有较多的加工表面的零件,粗基准选择应使零件各加工表面总的金属切除量最少。应选择零件上加工面积大,形状复杂的表面为粗基准。如图7-3所示,当选择导轨面为粗基准时,由于加工平面简単且面积较小,即使切去较大余量,而金属切除量并不大。再以它为精基准加工导轨面,可使加工余量小而均匀,減少了加工劳动量。5.粗基准不重复使用原则由于粗基准的误差很大,重复使用必然产生很大的加工误差。如图7-5所示,若重复使用表面B为粗基准加工表面A和C,必然会造成表面A和C产生较大的同轴度误差。此外,应尽量选择没有飞边、浇口、冒口或其他缺陷的平整表面作粗基准,使工件定位稳定,夹紧可靠。二、精基准的选择选择精基准的总原则是:保证零件的加工精度和装夹方便、准确、可靠,使零件的制造较为经济、容易。1.基准重合原则尽量选择被加工表面的设计基准或工序基准作为定位基准,避免基准不重合误差的产生。如图7-6所示为在一平面上钻孔的工序图,工序基准为A、B端面。此时,宣选A、B端面为其定位基准,避免基准不重合误差的产生。当加工表面C的设计基准为表面B，如果仍以表面A为定位基准，就违背了基准重合原则，会产生基准不重合误差。从图中可以明显看出，加工表面C相对设计基准B的位置精度不仅受到本工序加工误差的影响，而且还会受到由于基准不重合所带来的设计基准（B面）相对定位基准（A面）之间的位置误差的影响。图示活塞零件，设计要求活塞销孔与顶面距离C1，公差一般为0.1～0.2mm。若加工销孔时以止口面（一大平面加一短圆柱面）定位，直接保证的尺寸是C2。此时，为了使尺寸C1达到规定的精度，必须同时严格控制尺寸C和C2（尺寸C1、C2和C构成一个尺寸链，其中C1是封闭环，尺寸C和C2公