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储罐的焊接及检测

1焊接

1焊材：Q245R与Q245R之间选用J427；Q245R与Q235B之间选用J427;Q235B与Q235B之间选用J427;Q245R与0Cr18Ni9之间选用A302;Q235B与0Cr18Ni9之间选用A302;

焊接方法：手工电弧焊。

2焊条的证件、入库、存放、保管、烘干、使用、回收等，必须按中油化建公司《压力容器质量保证手册》的要求执行。

3焊接技术要求

定位、点固焊

定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任且引弧和收弧都应在坡口内或焊道上。

焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥砂铁锈、水分和油污，并应充分干燥。

定位焊缝焊接工艺必须和正式焊接工艺相同。定位焊缝不得有裂纹、气孔、夹渣，否则清除重焊。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧。

组对点固焊宜在内侧焊缝进行，间距200mm，点固焊长度为100mm，焊肉高4—5mm，焊接工艺与正式焊接相同。丁字口每侧要连续点固焊200mm以上。

焊接顺序：焊接过程中，焊接顺序和焊工配置要有利于减少焊接变形和残余应力。

1） 底板的焊接

中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退焊或跳焊法。

边缘板焊接时，应首先施焊靠边缘300mm部位的焊缝，在槽底与槽壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。

弓形边缘板对接焊缝，采用焊工均匀分布，对称施焊方法。收缩缝的第一层焊接，采用分段退焊或跳焊法。

2） 壁板的焊接

为减小相邻筒节组对和调整难度，筒节间组对前每条纵缝在两端留出

200mm不焊，待环缝组焊结束后再将纵缝剩余的未焊部分焊完。

槽壁的焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊。即手工电弧焊时，带板组焊时，所有纵缝多名焊工同时进行焊接，焊接时采用分段倒退焊施焊；带板间环焊缝组焊时，采用6-8名焊工同时对称焊接。

纵向焊缝应自下向上进行焊接。

壁板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。

3）顶板的焊接

顶板焊接时，焊道长的焊缝应采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。所有纵缝同时进行焊接，焊接采用分段倒退法施焊；纵缝焊接完毕后进行顶圆板环缝的焊接，顶圆板的焊接采用多名焊工同时对称施焊。

顶板与包边角钢焊接时，焊工应均匀分布，并应沿同一方向分段退焊。

4当施焊环境出现下列任一情况，且无有效防护措施时，禁止施焊：手工焊时风速大于10m/s；气体保护焊时风速大于2m/s；相对湿度大于90%；雨、雪环境；焊件温度低于-20°C时。

5罐底焊缝检测

5.1罐底所有焊缝应在外观检查后用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格；

5.2每条边缘板的对接焊缝外端300mm范围内，进行射线检测；

5.3罐底三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝应分两次焊接，每层焊接完成后在沿三个方向各200mm进行渗透检测。

6.壁板焊缝检测

6.1底圈壁板的纵焊缝取两段300mm进行射线检测。

6.2厚度大于10mm的罐壁板，所有丁字焊缝应全部进行射线检查；

6.3纵向焊缝：每一焊工焊接的每种板厚，在最初焊道的3m焊缝取300mm进行射线检测，以后在每30m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。

6.4环向焊缝:每位焊工的每种板厚焊道的3m焊缝取300mm进行射线检测，以后每种板厚不考虑焊工人数，在每60m焊缝及其尾数内的任意部位取300mm进行射线检测。

3.8.开孔补强板技术要求：

开孔补强板焊完后，由信号孔通入0.2MPa的压缩空气，检查焊缝严密性，无泄漏为合格。

3.9焊缝无损检测的方法和合格标准

射线检测应按JB4730-2005《承压设备无损检测》的规定达到III级标准为合格。

3.10罐体焊接完成后进行罐内附件安装

3.10.1罐内加热器等安装。检测方法根据施工技术要求。

3.10.2浮顶罐内浮盘应在罐冲水试漏后进行安装。