冲孔落料复合模.pdfVIP

程设计

录

设计任务————————————————3

3

1.2分析比较和确定工艺方案——————————3

第二章计算冲裁压力、压力中心和选用压力机———5

2.1排样方式的确定及材料利用率计算——————5

2.2计算冲裁力、卸料力————————————5

2.3确定模具压力中心—————————————6

第三章模具工作部分尺寸及公差—————————7

3.1冲孔部分—————————————————7

3.2落料部分—————————————————7

第四章确定各主要零件结构尺寸—————————9

4.1凹模外形尺寸确定—————————————9

9

4.3合模高度计算———————————————9

模具零件的加工—————————————9

第六章模具的装配———————————————10

第七章压力机的安全技术措施——————————12

参考文献————————————————————14

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1.1、零件设计任务

零件简图：如图1所示

生产批量：小批量

材料：Q235

材料厚度：0.5mm

未标注尺寸按照IT10级处理,未注圆角R2.

（图1）

1.2、分析比较和确定工艺方案

(一)加工方案的分析.由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺

寸较小，精度要求IT10。材料低硬度，强度极限为40MPa.

根据镶片（如图1）包括冲孔、落料两道冲压工序。模具形状较为规则即可以在一个工位完

成所有工序。可采用以下两种方案可采用以下几个方案：

（1）方案一（级进模）

夹头镶片包括冲孔、落料两道冲压工序在内。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT10。

可采用级进模。

（2）方案二（倒装复合模）

将冲孔、落料两道冲压工序用一副模具直接完成冲孔、落料两道工序。采用冲孔、落料

倒装复合模（弹性卸料）。模具结构参看所附装配图。

（3）方案三（正装复合模）

正装复合模方案完成工序和倒装复合模完成的工序一样。凸凹模在上模。弹性卸料板卸

料。

方案比较：

方案一：采用级进模，安全性好，，但是考虑到级进模结构复杂，工件精度加工精度不

高,对称度和位移误差较大,以及加工难度较大，装配位置精度要求高，按照实际生产，级进

模成本也高。

方案二：倒装复合模，冲孔废料由下模漏出，工件落在下模表面，需要及时清理。安全

性相对较低。但工件精度较高,同轴度,对称度及位置度误差较小,生产效率较高,对材料要求

不严,可用边角料.

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综合以上两个方案分析比较结果说明，本零件采用第二方案最为合适。

（二）模具结构型式的选择

确定冲压工艺方案后，应通过分析比较，选择合理的模具结构型式，使其尽量满足以下

要求：

（1）能冲出符合技术要求的工件；

（2）能提高生产率；

（3）模具制造和维修方便；

（4）模具有足够的寿命；

（5）模具易于安装调整，且操作方便、安全。

1、模具结构型式

在确定采用复合模后，便要考虑采用正装式还是倒装式复合模。大多数情况优先采用倒

装式复合模，这是因为倒装式复合模的虫孔废料可以通过凸凹模从压力机工作台孔中漏出。

工件由上面的凹模带上后，由推荐装置推出，再由压力机附上的接件装置接走。条料由下模

的卸料装置脱出。这样操作方便而且安全，能保证较高的生产率。而正装式复合模，冲孔废

料由上模带上，再由推料装置推出，工件则由下模的推件装置向上推出，条料由上模卸料装

置脱出，三者混杂在一起，如果万