A3报告分析课件.pptVIP

丰田A3报告案例解析

明确问题可以通过A3报告完成

分析问题可以通过A3报告完成

问题负责人：

更新日期：

问题是什么

（用图表和数据对问题进行定量描述）

1问题描述

量化的要达到的目标

3目标设定

问题的根本原因是什么

（选用最简单有效的问题分析方法）

2问题分解和根本原因分析

4改善计划

改善举措

责任人

需完成

时间

实际完成时间

改善指标的跟踪

5结果跟踪

改善后方法的标准化，确保以后

同类问题少发生不发生

6标准化和控制方法

A3问题解决报告示例

A3问题解决报告表

工厂：Ingleburn

生产线：IA5–伸展车

日期：年月日

负责人：

1.问题描述

问题说明摘要

注塑成型零件的长度太短

2.根本原因分析

根本原因

原材料密封区域中的尺寸差异

切削刃几何不够锋利

4.结果

结果摘要

XXXX

YYYY

ZZZZ

5.未来需要的改变

密封台零件的圆柱形设计

活动

负责人

时间表

3.实施对策的行动计划

1

2

A3问题解决报告表

工厂：XXX

生产线：IA5–伸展车

1.问题描述

问题说明摘要

注塑成型零件的长度太短

2.根本原因分析

根本原因

原材料密封区域中的尺寸差异

切削刃几何不够锋利

1

2

问题位置

当前问题状态的详细说明和分析

问题的技术原因

分析问题状态和根本原因

一、明确问题和原因

治标不治本是大多数企业碰到问题以后的典型反应

初步调查结果

过载保险丝烧断

更换保险丝，启动机器

典型的反应

情况

机器已经停止工作

高层管理人员没有树立一致的榜样

短期着重于维持生产

不一致的业绩管理文化和纪律

差距

文化问题–“灭火能手”赢得“英雄”称号，一再被要求灭火，而非找到火灾的根源

如此反应的典型原因

1、分析问题到根本原因的重要性

2、治标不治本的严重影响

只是治标将使问题变得更糟。问题很快会再次出现，因为根本原因没有得到解决

经理和工人将他们的大部分时间用于灭火，而不是进行业绩对话和依据根本原因来解决问题

长此以往，不断灭火导致生产率低，业绩差

不断灭火导致员工士气低，因为员工失去了信心

“5个为什么”这个方法需要保持焦点以确保其有效性

为什么？

零件不符合规格

使用了错误的工具

标准工具已烧坏

油温过高

没有控制温度标准

零件不符合规格

没有正确的工具

我们没有第二个工具

根据管理层，投资回报率太低，无法另购一个

由于全球竞争，产品的市场价格过低

正确的方法

错误的方法

焦点：具体的行动

疑惑：不可操作

为什么？

为什么？

为什么？

为什么？

3、“5个为什么”根本原因分析思路

4、5why工具使用中的常见误区

方向错误

广度过宽

深度不足

由原因至结果，而不是由结果至原因

每一步的原因越来越远，范围越来越大，难以聚焦

分析出一个现象或一个状态，而非真正导致问题发生的根本原因

举例

问题

小明今天上班迟到

为什么1

闹钟坏了

为什么2

小明起床晚了

为什么3

问题

小明今天上班迟到

为什么1

路上堵车

为什么2

地铁施工，车道封闭

为什么3

国家拉动基础设施建设

问题

小明今天上班迟到

为什么1

小明起床晚了

为什么2

小明昨晚睡得晚

为什么3

A3问题解决报告表

日期：20**年*月**日

负责人：小张

4.结果

结果摘要

XXXX

YYYY

ZZZZ

5.未来需要的改变

密封台零件的圆柱形设计

活动

负责人

时间表

3.实施对策的行动计划

详细的实施时间表

定期跟踪性能指标，确保问题解决方案起作用

二、实施解决方案

用数据检验措施是否有效，问题是否被解决，而不是仅仅凭经验定性判断

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评估跟好的优化机会。当将帕累托图上最坏的原因分析完后分析次要原因

在过程中不断对措施进行修正。记住所有的措施不一定是立竿见影的

缺陷数量统计（个）

改进开始

三、评估解决方案并控制

问题解决法包含了系统化、结构化的6步问题解决循环

每个步骤需要的时间不一定相等，但这6步一定要依次执行

发现并明确问题

实施解决方案

评估解决方案并控制

明确责任规划执行

分析问题

1

2

3

4

5

优先排序

和目标设定

6