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A管道施工方案

TDI工程中的介质具有易燃、易爆、熔点高等特点，管道材料有碳钢管、不锈钢管，施工质量要求高，施工难度大，因此在施工前必需编制详尽的施工方案，精心组织施工。

2.编制依据

2.1《工业金属管道施工及验收规范》GB50235-97

2.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

2.3《化学工业工程建设交工制定文件规定》HG20237-94

3.1施工应具备的条件：

施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。

到货的配管材料满足施工要求，施工所需机具、工具、仪器及消耗材料等配备齐全。

与管道有关的土建工程已经检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

与管道连接的机械找正合格，固定完毕。

针对本工程编制的焊接工艺规程已经审定，焊接人员已经过培训并经考试合格。

技术人员、检验人员及施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、制定要求。

技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。

对管道组成件及管道支承件进行检验，合格者应具备质量证实书。

为了确保管道安装的质量，加快施工进度，提升组对、焊接、加工的精度，管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台，使管道的加工、预制、安装达到制定要求。管道加工厂或现场加工、预制平台要配备好相应的机具、设备。

做领料计划

做领料计划

材料验收

理化检验

图纸会审

图纸会审

领料计划表

做领料计划

材料保管、发放

合格证

检验报告

会审记录

开工报告

施工方案

现场材料管理

材料出库检查

焊接

组对检查

焊材烘干、发放、回收

记录

阀门试压

安装

下料、预制

标志转移

清洗、除锈

焊缝热处理

焊缝检查

焊缝返修

无损检测

焊接记录

检测报告

温度曲线记录

返修报告

三查四定

压力试验

试压报告

防腐绝热工程

系统联试

吹洗

交工资料

完工

安全阀调校

弹簧架调校

其他技术要求

管道安装质量控制流程图

5.1一般规定

管道组成件及管道支承件在安装前必需进行检验，其产品必需具有制造厂的质量证实书，并应按制定要求核对其规格、型号、材质，并进行外观检查。管道组成件表面应无裂痕、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应优良，精度及光洁度达到制定要求。

钢管的质量证实书上应注明：

a)供货方名称或印记；

b)标准号；

c)钢的牌号；

d)炉罐号、批号、交货状态；

e)品种名称、规格及质量等级；

f)产品标准中所规定的各项检验结果；

g)技术监督部门印记。

5.2阀门的检验

低压阀门应从每批(同制造厂、同规格、同型号、同时到货)中抽检10％，且不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当有不合格时，应加倍抽检，如仍有不合格者，则该批阀门不得使用。中压及有毒、剧毒及甲、乙类火灾危险物质的阀门应逐个进行壳体压力和密封试验。

试验介质需采纳洁净水,不锈钢阀门的试验用水的氯离子含量不得超过25ppm。当有特别要求时，试验介质必需符合制定文件规定。

试验压力及时间

.1阀门的强度试验压力应为公称压力的1.5倍，试验时间不得少于5min，以壳体、填料无渗漏为合格。

.2阀门的密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不渗漏为合格。

以焊接方式与管道连接的阀门的密封试验应在安装前进行。壳体强度试验宜在安装前进行，也可在系统试验时一起进行。

公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀，壳体压力试验宜在系统试压时，按管道系统的试验压力进行试验。闸板密封试验可采纳色印等方法进行检验，接合面上色印应连续。

带有蒸气夹套的阀门，夹套部分以1.5倍的蒸气工作压力进行压力试验。

密封试验不合格的阀门，必需解体检验，并重新试验。

对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验，改换油脂，并检查其动作是否灵活可靠。

合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。对合金钢阀门内件的材质进行抽检，每批抽检数量不应少于1个。

试验合格的阀门，应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油，〔需脱脂的阀门除外〕，关闭阀门，封闭出入口，及时填写《阀门试验记录》，并按规定对阀门试验状态进行标识。

安全阀应按制定给定值进行调试，调试时压力应稳定，每个安全阀启闭次数不得少于三次。调试介质：

①工作介质为气体时，调试介质应为空气或惰性气体，并应有足够的贮气容器。

②工作介质为液体时，调试介质应为洁净水。

调试后应进行铅封，并及时填写《安全阀调试记录》。

5.3其它管道组成件的检验

弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查，尺寸偏差应符合技术条件规定。

螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母