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改善知识应知应会手册

第一章原理原则

1、永登公司战略规划愿景：建设高端合金基地，打造百亿精益永

登。

2、永登公司精益改善规划“1321”战略指的是：一个目标:企业

效益(Q质量、C成本、D交付）；三大基础:七大浪费、标准化、5S；

两大支柱:TPM和持续改善；一个中心:人才育成。

3、现场改善十大原则：(1)打破固有观念；(2)寻找可行办法；(3)

不要分辨对错，要否定现状；(4)不要力求完美，50分也好，马上实施；

(5)错了马上改；(6)先从不花钱的改善做起；(7)穷则变，变则通；(8)

追求根源，反复问五次为什么；(9)十个人的智慧比一个人的智慧高明；

(10)改善是无限的。

4、改善的六个概念是：改善和管理；过程和结果；遵循

PDCA/SDCA循环；将质量放在第一位；用数据说话；下一道工序是

客户。

5、改善的六个主要系统是：全面质量控制（TQC)/全面质量管理

(TQM)；及时制生产体系（JIT）；全面生产维护(TPM)；方针展开；

提案建议制度；小组活动。

6、PDCA：计划、实施、检查、行动（Plan、Do、Check、Act）。

第一阶段P-计划包含做什么/怎样做/时间/负责人/达到什么目标等；

第二阶段D-按计划（人、时间、地点、方法）做事；分工合作，向目

标方向前进.第三阶段C-依据计划，参照目标对相关指标进行检查、核

对;第四阶段A-总结将不足和失败的原因进行分析总结，制订下步计

划，进入下一个PDCA循环。

7、ECRS原则：取消、合并、重排、简化。

取消：完成了什么？是否必要？为什么？

合并：如果工作和动作不能够取消，则考虑能否与其他工作进行

合并。

重排：对工序的顺序进行排列。

简化：指工作内容、步骤或动作的简化；能力的节省。

8、三现主义：现场、现物、现实。

9、现场管理的金科玉律：第一、当问题发生时，要先去现场；第

二、检查现场现物；第三、当场采取暂行处置措施；第四、找出根本

原因；第五、标准化（防止问题再发生）。

10、生产作业质量理念“三不”原则：不接收不合格品、不制造

不合格品、不流出不合格品。

11、精益生产：是一个解决问题、持续改进的过程。

改善定义：改善就是发现问题和解决问题的过程。

12、精益生产五原则：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。

价值：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只

有满足特定的用户需求才有存在的意义。

价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流

是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状

态。

拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推

给用户。

流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强

调的是动。

尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价

值。

13、丰田生产模式（TPS）：TPS即TOYOTAProduction

System(丰田生产方式)的缩写，是由丰田汽车公司开发、推广的一种

生产方式，主要目的是通过改善活动消除隐藏在企业里的种种浪费现

象，进而降低成本。

14、QCDMS分别指的是：质量、成本、交付、士气、安全。

第二章工具

1、浪费

浪费的定义：浪费指不增加附加价值,只会增加成本的所有生产要

素。

生产现场的三种浪费：MUDA(浪费)，MURA(不均衡)，MURI(过

载)。

一切不为顾客创造价值但却消耗资源的活动（Muda）。生产运

作的不平衡（Mura）,超载的设备或是超负荷的工人，通常是由于工作

节拍比原设计的规格更高、更困难所致（Muri）。

浪费的七大分类：过量生产浪费、过度加