浅谈汽车车身覆盖件现状及制造工艺发展.pdf

展

目的和降低车身生产成本。对汽车车身覆盖件在外形、轻量化、成形工艺、加工

工艺、模具共性问题等方面进行现状梳理和概述。通过对车身覆盖件现状的概述

和制造技术的梳理，提出汽车车身覆盖件向一体化、低成本和轻量化方向的发展

趋势。

关键词：汽车车身；车身件生产技术；现状；制造工艺；发展；轻量化引言

当前在我国汽车生产总量逐年增加的同时，汽车销量也多年稳居全球汽车销

量第一。汽车在人们日常生活中出现频次的增加，也使得各行各业对汽车成本以

及汽车质量的考核越来越重视。

纵观汽车制造行业，从前期市场调研，产品定位、研发到后期生产制造全线，

汽车车身质量在整个汽车的总质量中占比约40%~50%。从汽车外形来看，车

身

在面积上基本覆盖了整个汽车。基于此就足以看出，车身在汽车质量方面以

及在

汽车覆盖面积方面举足轻重的影响力，所以，无论在汽车研发过程中对车身

的研

发还是在汽车车身生产过程中都需要大量人力物力以及能源的投入与消耗，

因

此，在汽车车身生产技术传承的基础上，车身技术的发展需要加快新技术的

突破。

车身覆盖件发展现状

1.1覆盖件造型

汽车车身覆盖件是汽车与空气接触面积最大的部分，车身覆盖件造型的敲定

也决定了整车的造型，所以，车身覆盖件的设计不仅要让汽车外形更加贴合空气

动力学，让汽车外形更具有科技感，同时也需要迎合大众审美。在汽车行业中，

如果要上一款新车，造型设计前需要做大量的调研和模拟论证工作，比如市场调

研、对标车型确定、客户群确定等等。比如，一辆跑车要设计一种特殊造型的汽

车尾翼，可通过CFD模拟验证该尾翼在汽车行驶过程中产生下压力的效果，先

做出了性能评价，再通过对现有跑车外形进行三维建模和对模型进行空气动力学

仿真，结合仿真模拟结果对局部造型进行优化来达到了降低空气阻力的目的，使

得尾翼的设计更合理，进而整车造型更完美。

1.2轻量化

在2016年10月中国汽车工程学会年会上发布的《节能与新能源汽车技术路

线图》中显示，到2030年要大幅度增加高强度钢的应用，单车用铝合金超过350

kg，碳纤维超过总质量的5%。另外，此次会议上也展示了轻量化技术，预计从

2015年到2030年，整车实现从18％到40％的减重目标。

在2020年修订的《节能与新能源汽车技术路线图2.0》中，轻量化被列为九

大技术方向之一，预计2035年燃油乘用车整车轻量化系数降低25%，纯电动乘用

车整车轻量化系数降低35%。车身轻量化是通过降低车身的质量达到降低能源消

耗和降低产生污染物的目的。轻量化研究方向也主要围绕轻质材料、结构优化、

制造技术、铝合金和高强度钢以及塑料应用进行展开。一方面通过建立城市客车

车身模型，对其进行多工况分析以及多方向结构优化达到轻量化的目的。另一方

面，基于碰撞角度性能测试结果，对车身结构进行轻量化结构优化，这样既保障

了安全性，又达到了轻量化目的。其次，随着看汽车行业新技术新材料的导入，

通过将碳纤维等复合材料应用到汽车车身，来达到了降低车身质量的目的。

1.3冲压及压铸技术

前由于冲压技术的相对成熟、冲压设备以及模具生产设备的完善，所以，车身覆

盖件成形工艺最多的仍然是冲压成形。为了优化保证冲压产品的品质稳定性，主

要集中在对冲压成形工艺参数、回弹预合量设定等方面进行研究。比如，将正交

试验和神经网络引入汽车行李箱盖冲压成形过程中，神经网络对冲压参数进行学

习和遗传算法优化，获得了提高冲压成形产品质量的多参数组合结果。针对U

形较薄产品进行冲压成形回弹控制，确定了影响回弹的主要因素，同时对这些因

素进行控制，最终降低了回弹。冲压仿真过程主要还是集中在对压边力、摩擦系

数、冲压速度、冲压深度和拉延筋布局方面的调整，通过正交试验和神经网络优

化算法以达到降低起皱和优化减薄率的目的。

随着汽车市场经济的快速发展，当前在汽车车身件冲压模具设计时，对于具

备空间条件对称或投影面积相近的冲压件产品，往往在布局时考虑设计为一

模双

件或一模四件模具。如前舱内板和前舱外板被设计在一套模具中，简称前舱

内外板一模双件，类似的还有后盖内外板一模双件、门外板一模双件、门内板一

模双件等；一模四件模具像四个门外板被设计在一套模具中，四个窗框被设计在

一套模具中等。

压铸技术出现约在19世纪2