安全生产风险分级管控制度.pdf

为全面辨识、管控公司在生产过程中，针对各部门、各环

节可能存在的安全风险点、危险源以及危害因素，将风险控制

在隐患形成之前，把可能导致的后果限制在可防、可控范围之

内，提升安全保障能力，根据公司要求并结合实际，特制定本

制度。

二、总则

安全风险分级管控是指在安全生产过程中，针对各系统、

各环节可能存在的安全风险点、危险源以及危害因素，进行超

前辨识、分析评估、分级管控的管理措施。

公司安全风险分级管控体系领导主要负责公司级重大风险

（红）和较大风险（橙）的管控工作。

各部门、岗位分别负责公司一般风险（黄）和低风险（蓝）

的管控工作。

三、安全风险分级管控的辨识程序、评估方法、综合辨识

内容

一）风险辨识分类

1、全员辨识

案，组织开展全员辨识，围绕人的不安全行为、物的不安全状

态、环境的不良因素和管理缺陷等要素，结合我公司生产系统、

设备设施、作业场所等部位和环节，进行一次全面、系统的安

全风险辨识，并对辨识出的各类安全风险进行分类梳理，综合

考虑作业场所、受威胁人数、起因物、引起事故的诱导性原因、

致害物、伤害方式等，通过对系统的分析、危险源的调查、危

险区域的界定、存在条件及触发因素的分析、潜在危险性分析，

确定安全风险类别。由岗位、部门、公司，层层辨识，层层汇

总，最终形成新的辨识成果。

2、专项辨识程序

1）全国其他同行业发生重特大事故后或公司发生涉险事

故、出现重大非伤亡事故隐患，由总经理组织各部门从汲取事

故教训和消除事故隐患的角度，开展一次针对性的专项辨识，

辨识评估结果用于识别之前的安全风险辨识结果及管控措施是

否存在漏洞、盲区，指导修订完善设计方案、安全操作规程、

安全技术措施等。

2）新工艺、新设备装置使用前，由生产部门负责人重点

对地质条件和隐蔽致灾身分等方面存在的安全风险举行一次专

生产系统布置、设备选型、劳动组织肯定等。

3）在生产系统、生产工艺、主要设施设备、隐蔽致灾因

素等发生重大变化时，由生产部门负责人，重点对作业环境、

生产过程、隐蔽致灾因素和设施设备运行等方面存在的安全风

险进行一次专项评估，辨识评估结果用于指导重新编制或修订

完善安全操作规程。

二）风险辨识评估方法

1、安全风险等级标准

依据山东省地方标准规范以及公司规章制度确定的重大安

全风险辨识、评估、分级标准，结合我公司实际，制定安全风

险等级评估标准，本公司使用风险程度分析法（MES），从

高到低，划分为重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分

别用红、橙、黄、蓝四种颜色标识。其中：

重大风险：是指可能造成人员伤亡和主要系统损坏的。

较大风险：是指可能造成人员伤害，但不会降低主要系统

性能或损坏的。

一般风险：是指不会造成人员伤害，但会降低主要系统性

能或损坏的。

低风险：是指不会造成人员伤害和主要系统损坏的。

1）每次风险辨识结束后，分别由总经理、部门负责人组

织，针对各系统安全风险和安全隐患，按照公司制定的安全风

险评判准则，建立一套包含作业活动类、设备设施类等风险分

级管控清单、在相关记录中使用红橙黄蓝”四色安全风险标识

区分不同等级的风险。要完善本公司安全风险档案，明确管控

层级、责任单位和责任人等基本情况，实行“风险档案管理”。

对现场辨识出现的不同类别安全风险，必须明确管控措施，经

评估存在严重风险的，必须立即停止区域作业或停止设备运行，

撤出风险区域职员，督促责任单位制定措施举行整改，整改完

毕后再从头举行评估并举行及时监控。

2）各部门每次安全风险辨识、评估、定级结束后，要组

织编写作业活动类、设备设施类分析评价记录，明确辨识的时

间和区域、存在的风险和等级、管控措施和建议等内容，做到

“谁辨识、谁签字、谁负责”，存档备查。

三）安全风险分级管控

1、风险分级管控遵循风险越高管控层级越高的原则，上

一级负责管控的风险，下一级必须同时负责管控，并逐级落实

措施。根据安全风险评估，针对安全风险类型和等级，从高到

低，分为“公司、部门、岗位、”三级，逐级分解落实到每级岗

监控，有人负责。

2、由总经理亲自组织实施，针对严重、较大安全风险，

采取设计、替代、转移、隔离等技术、工程、管理手段，制定

管控措施和工作方案，职员、资金要有保障，并在划定的严重、

较大安全风险区域设