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化工sis控制系统宣传稿

化工安全仪表系统(SIS)是自动执行的安全预案，是非常重要的

独立保护层，在关键时候将发挥至关重要的作用。随着我国化工装置、

危化品储存设施规模大型化，生产过程自动化水平逐步提高，同步加

强和规范SIS管理，用好这最后一道防线，十分紧迫和必要。”这是

在7月30日中国化学品安全协会组织召开的SIS管理研讨会上与会

人员达成的共识。

安全生产的现实要求

中央企业推广走在前

据中国石化安全工程研究院高级工程师李玉明介绍，SIS包括安

全联锁系统，紧急停车系统，有毒有害、可燃气体及火灾检测保护系

统等。SIS独立于过程控制系统(例如分散控制系统等)，生产正常时

处于休眠或静止状态，一旦生产装置或设施出现可能导致安全事故的

情况时，能够瞬间准确动作，使生产过程安全停止运行或自动导入预

定的安全状态。而根据安全仪表功能失效产生的后果及风险，又可将

安全仪表功能划分为不同的安全完整性等级(SIL1~4，最高为4级)。

“SIL定量安全评估最初由壳牌、BP等几大石化公司开展，而且

开发了相应的定量评估程序和方法，并收集了设备及仪表的失效数据

库，如今已深入到石化、化工安全管理的各个方面。”浙江工业大学

化工机械设计研究所所长高增梁表示，SIL定量安全评估的推广有利

于决策的科学化，是石化工业安全管理的发展方向。

据悉，近年来发达国家发生的重大化工(危化品)事故大都与安全

仪表失效或设置不当有关，国内近期的几起石化事故也与此不无关系。

国家安监总局于2014年11月13日发布了《关于加强化工安全

仪表系统管理的指导意见》(安监总管三【2014】116号)，要求各有

关企业和单位要按照相关法律法规、标准规范和本指导意见的要求，

完善企业SIS管理制度和体系。国家安监总局监管三司司长孙广宇指

出，下发116号文，一是安全生产的现实要求。从国家层面，已经提

出要追求更多的企业和地区实现“零死亡”，化工行业则要追求“零

火灾”、“零爆炸”、“零事故”。目前社会公众对化工事故的容忍

度很低，任何一次事故，都可能对化工行业的健康持续发展造成致命

一击。二是目前化工行业在朝着装置大型化、集约化方向发展，一旦

出事就不可控，这就要求行业从源头去保障安全。SIS是现阶段保障

化工企业安全的最后一道防线。三是国内企业应该利用好后发优势，

将国外已经验证的好的安全技术拿来为我所用。

在加强SIS管理方面，国内大型石化公司走在了前面。中国石油

天然气股份有限公司炼油与化工分公司赵峻松副处长介绍说，中石油

在加强SIS管理方面开展了一些工作。一是制定了《中国石油天然气

股份有限公司炼油与化工分公司仪表及自动控制系统管理规定》、《中

国石油天然气股份有限公司炼化企业仪表及自动化技术管理若干规

定》;二是今年3~4月，对系统内企业开展了安全检查，总共6个检

查组，每个组都有2位仪表专家，审核出了一些分公司在SIS方面存

在的问题;三是今年5月12日，在辽阳开展了SIS相关培训。

过度保护企业伤不起

缺少人才企业懂不起

SIS的最终用途，是交付用户现场使用。通过完善的功能安全管

理体系，以及持续的维护保养活动，确保实现工程设计阶段确定的

SIS安全功能理论期望值。但有企业反映，SIS在操作维护阶段存在

不少问题。

“比如，局部工艺单元联锁保护，对大系统整体安全功能的影响

缺少统一考虑，这样如果局部联锁动作或误动，容易引起整个系统波

动或更加严重的后果。还比如，从SIS设计阶段开始，缺少设备包控

制系统安全功能的完整性要求及与装置主控系统的一致性要求，这是

因为供应商往往只注重本身的安全保护，设计上往往忽略SIS技术要

求，而且在安全功能评估和保护层分配，以及SIS功能安全完整性方

面缺少全局一致性要求。”中石化沧州分公司副总工程师张金柱反映。

相比于操作维护阶段的问题，由于SIS过保护带来的误跳车问题，

更是引起了企业的共鸣。“目前一些企业的联锁系统存在误跳车的问

题，导致不必要的非计划停车损失，误跳一次，一天的损失可上百万

元。误跳车还导致企业对联锁可靠性信心的降低。而频繁的停车与启

动，也增加了对设备的冲击及风险。”高增梁介绍说，根据项目组十

余套装置的评估结果，联锁安全不足占12%，联锁过度占55%，联锁

合理仅占3