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总体方案设计

图3.1圆形塑料水槽蓝图

在本项目规划中，首要任务是对圆形塑料水槽的蓝图进行全面解析和理解，掌握其尺寸规格和精度标准，清晰定义其制造需求。接下来，对塑料部件进行工艺评估，同时兼顾经济效益和实际操作性，以决定最佳成型方法。进一步深入，需分析塑料件的构造，设定适宜的工艺流程，力求在保证结构设计和精度的同时，尽量简化模具构造，设计出一套实用且高效的模具方案，为后续设计步骤提供关键数据支持。之后，进入模具设计阶段：选择合适的注塑机，确定分型线位置和型腔数量；紧接着，设计模具的浇注、排气系统，成型零件，合模导向机构，推出机构以及温度控制体系，并对各项参数进行验证。最后阶段，绘制模具的整体装配图和各个零部件图，以此达成完整的模具设计目标。

3.3成型方案对比

为了确保注射成型过程的顺利进行以及获得高质量的成品，准备工作至关重要。首先，对塑料原料进行细致的外观评估，包括色泽、颗粒细腻度和一致性等方面的检查，如有必要，还需进行工艺性能测试。特别是对于吸湿性较强的塑料，如尼龙、聚碳酸酯和ABS，需确保在成型前进行充分的预热干燥处理，以避免因水分和挥发物质过多导致成品出现气泡、银纹等问题。

在生产过程中，如果更换塑料种类、调整颜色或遇到热分解等情况，料筒清洗是必不可少的步骤。此外，为了提高塑料制品的脱模性，模具腔或型芯可能需要涂抹脱模剂。针对本次设计的制件，我们考虑使用PP、ABS和PC中的任何一种，因此接下来将对这三种塑料进行深入的对比分析，以便选择最适宜的材料。

PP，即聚丙烯，它无味、无色且无毒，外观类似聚乙烯，但更透明且轻盈，密度仅为0.91g/cm3。它不吸水，表面光泽良好，易于染色。相较于聚乙烯，聚丙烯的抗拉强度、抗压强度和硬度更高，且具有优良的弹性和抗弯曲疲劳性能。例如，经过数百万次弯曲的聚丙烯一体铰链依然完好无损。其熔点为164~170℃，耐热性强，适合高温消毒。然而，PP在低温下易脆化，应在-15℃以上使用。其高频绝缘性能优秀，且不吸水，因此绝缘性能稳定。然而，聚丙烯容易在氧气、热和光的作用下分解老化，因此需要添加防老化剂。由于聚丙烯成型时收缩明显，可能会出现缩孔、凹陷和变形，因此模具设计需考虑充足的冷却系统，适宜模温应保持在80℃左右，避免低于50℃，否则可能导致表面光泽不佳或熔接痕迹，过高的温度还会引发翘曲问题。

ABS：一种由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三元共聚而成的复合材料，其独特的组分特性赋予了它卓越的综合机械性能。丙烯腈强化了ABS的耐化学侵蚀性和表面硬度，丁二烯使其具备优异的韧性，而苯乙烯则提升了其加工性和着色性。ABS无害无味，呈现出淡黄色彩泽，制成的塑料制品闪耀光泽，其密度在1.02~1.05克每立方厘米之间。即使在低温环境中，ABS的抗冲击强度也保持稳定。此外，它还展现出良好的机械强度、耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性以及优良的电性能和化学稳定性。尽管水、无机盐、碱和大多数酸对ABS影响不大，但酮、醛、酯和氯代烃可能会导致溶解或形成混浊状态，且长时间接触某些烃类物质会导致软化。ABS表面易受冰醋酸和植物油等化学物质侵蚀，可能引发应力裂纹。ABS具有一定的硬度和尺寸稳定性，易于塑造加工，并能通过调色实现各种颜色。然而，它的耐热性能有限，正常工作温度约在70℃，热变形温度大约在93℃左右。此外，ABS在紫外线照射下会变得脆硬，且在升温过程中粘度增加，因此需要较高的成型压力，脱模角度需适当增大。由于其吸湿性强，成型前需进行干燥处理，以避免熔接痕迹。模具设计时，应尽量减少浇注系统的阻力。在常规成型条件下，壁厚、熔料温度和收缩率的影响微乎其微。若追求高精度，模具温度应控制在50~60℃，而若注重光泽度和耐热性，则需调整至60~80℃。

PC：聚碳酸酯，一种卓越的工程热塑性塑料，其密度为1.2克/立方厘米。其本体略带微黄，添加浅蓝调后能呈现近乎透明的特性，光学透过率高达约90%。它兼具韧性与刚性，在热塑性塑料中冲击抗性强，成型后的零件精度极高，并能在宽广的温度变化中保持尺寸稳定性，成型收缩率稳定在0.5%至0.8%之间。聚碳酸酯表现出良好的抗蠕变性、耐磨性以及适应广泛的温度范围，即使在-100°C以下仍能保持良好性能，长期工作温度可达120°C。尽管吸湿性较低，但对湿度敏感，加工前需充分干燥，以防出现缺陷。由于熔融温度高、粘度大，流动性较差，注塑过程中需要高温高压条件。鉴于其对温度敏感的粘度特性，通常通过升高温度提升流动性。

这三种塑料各有独特的性能，它们在各自的行业领域中发挥着关键作用，皆为热塑性材料。因此，在进行注射分析和选择注塑机时，热塑性特性是首要考虑因素。查阅“塑料注射工艺参数”资料后，我们获得了如下的具体参数表格：

表3.1三种塑料的塑性

PP

ABS

PC

注射机类型

螺杆式

螺杆式

螺杆式