《机电一体化控制技术与系统》课件第8章.ppt

（2）控制数据即有关加工零件的数据。它包括：

①工艺规程、数控程序和刀具清单（技术控制数据）。

②加工任务单，指明加工任务种类、批量及完成期限（组织控制数据）。

(3)状态数据用来描述资源利用的工况。它包括：

①设备的状态数据，如机床（加工中心、清洗机和测量机）、装卸站、输送系统等装置的运行时间、停机时间及故障原因。

②物料的状态数据，包括随行夹具、刀具等有关信息，如刀具寿命、破损断裂情况及地址识别。

③零件实际加工进度，如零件实际加工工位、加工时间、存放时间、输送时间的记录以及成品数、废品数的统计等。2.信息流的功能模块和接口

图8－58给出了一种典型的FMS管理控制信息流程。它是由作业计划、加工准备、过程控制与监控等功能模块组成的。通过相应的接口，这些信息可以驱动各种设备并相互传递。FMS控制与管理系统的功能模块和接口如表8－1所示。图8－58FMS管理控制信息流程表8－1FMS管理系统和接口1）FMS信息流的层次

FMS控制系统可以划分为计划制定与评价管理、过程协调控制及设备控制三个层次，这种模块化的结构，各模块在功能上和时间上既独立又相互联系。这样，尽管系统复杂，但对于每个子模块可分解成各个简单的、直观的控制程序来完成相应的控制任务，在可靠性、经济性等方面都提高了一步。

要实现这种结构化特征，其前提是各个层次间必须有统一的通信语言，规定明确的接口。因此，除了建立中央数据库统一管理外，还应设置局部数据缓冲区，并保持人工介入的可能性，要有友好的用户界面。2）FMS信息流的时间特征

根据信息流的不同层次，它们对通信数据量与时间上的要求也并不相同。计划管理模块内的通信主要是文件传送和数据库查询、更新，需要存取和传送大量数据，因此，往往需要较长的运行时间。在过程控制模块中只是平行地交换少量信息（如指令、命令响应等），但必须及时传递，实时性强，因此，它的计算机运行环境应在实时操作系统的支持下并行运行。8.6.2制造过程的协调控制

1.工件流控制

图8－59给出了FMS工件流控制系统的组成原理，包括随行夹具、工件装夹和物料流控制等部分。图8－59FMS工件流的控制1）随行夹具

工件随行夹具是由托板和工件专用夹具组成的。在夹具调整工位或装卸工位上，针对具体工件的安装调整过程由计算机通知操作者。

如果夹具已经装配和调整好，那么就必须对零点设定进行测量，并且通过人机对话将其传输给控制系统。零点是随行夹具的基本数据之一，并且在需要的情况下对加工机床预先作出规定。系统可将每个操作步骤通过屏幕显示告诉操作员。2）工件装夹

在一个柔性制造系统内可以有几个工件装卸站，每个装卸站可以由多个装夹工位组成。在这些装夹工位上，工件的装夹或者自动进行，或者由操作人员人工进行。在装夹站处通过人机对话进行工件的装夹、再装夹和卸出。装夹顺序是按照工艺流程进行的。

（1）装夹。在作业调度时规定的最高优先权的加工任务首先进行装夹。物料流控制系统向装夹站提供一个适合于选定的加工任务的随行夹具，装夹结束后，物料流控制系统按照工艺路线将随行夹具送到规定机床。当机床正被占用时，就将工件随行夹具放置到缓冲库中。（2）再装夹。物料流控制系统将一个在首次装夹后已加工完毕的工件再送回装夹站，对于下次装夹所需要的托板被自动地送到装夹站。如果装夹站全部被占用，那么就得自动地清理出一个装夹工位。再装夹结束后，这个载有工件的随行夹具就被再送去加工。卸下工件后的那个随行夹具上又装上一个相应的工件（装夹或转换装夹），或者这个空的托板被送到缓冲库。（3）卸工件。物料流控制系统将最后一次装夹后加工完毕的工件送到装夹站，工件被卸下，此时托板可以再次装上另一个工件。在所有的装夹与加工操作结束后，就可以获得工件的状态数据。在工件再装夹和卸下时，质量评定报告会给工件做出“好”、“返工”或者“次品”的评价，并在屏幕上显示出已加工好的工件数和有待加工的工件数。3）输送控制

输送控制系统用于控制和监视系统中已装有或末装有工件的随行夹具的输送。由输送命令调度输送步骤的进行，输送系统完成源工位与目标工位之间的物料输送。在一个加工步骤结束后，工位上的专门程序（如机床程序、装夹人机对话）就向物料流控制系统提出输送请求，并按照先入先出原则由物料流控制系统完成输送任务。

除了工作站外，一般还有缓冲存放工位，当目标工作站被占用时，工件就被暂时存放在这些工位上。图8－60FMS数控程序管理2.数控程序管理

数控程序管理的功能如图8－60所示，它包括机床程序和数控程序的管理。1）机床程序的管理

在柔性制造系统中，机床程序接收所有传送给机床接口