注塑件埋金上下料切水口打磨工作站--方案书.docxVIP

注塑件埋金上下料切水口打磨工作站

项目方案书

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1项目背景

注塑机生产电表箱装配件过程中，有些需要预先在注塑模具中放入插孔把手和铜压纹螺母五金件(统称埋金)。生产出来的注塑件有水口、批锋及毛刺，需要切水口、去毛刺及打磨。目前，埋金、切水口和打磨均是人工作业，劳动强度大、效率不高、产能不足。甲方为节约人力成本、提高产量及品质，寻求与我方对注塑生产环节开发注塑机埋金上下料自动化改造。

2现状调查

2.1人力及效率

现一台注塑机需1～2人负责，一个完整注塑周期约40～60s（人工上下料10～30s，保压时间约为30s），现场如图1所示。

图1现场图

2.2产品规格

一台注塑机可生产多种注塑件，图2～4所示为厂家常见的三种产品。在进行产品注塑前，需要对模腔喷脱膜剂，注塑完成后需要对注塑件去水口、去毛刺，然后装箱。其中，注塑件1和注塑件2两种单体，均需要埋两种金，一个Φ10×30插孔把手和一个M5×10铜压纹螺母；注塑件3则不需埋金，埋金件如图5所示。注塑件1和2为一出四模，注塑件3为一出八模。

2.3自动化方案要求

1.完成自动喷脱膜剂、埋金、上下料、去水口、去毛刺及输运环节。

2.维持或提升现有生产品质、产量及效率。

a注塑件1单体b注塑件1出模件

图2注塑件1

图3注塑件2出模件图4注塑件3出模件

aΦ10×30插孔把手b铜压纹螺母

图5埋金件

3方案描述

3.1方案概述

图6总体方案布局图

图7出料打磨切水口部件

图8总体方案各项视图及总体尺寸

图6～8为总体方案图，以注塑件1的注塑流程为例，注塑机启模后，机器人取件工装取出注塑毛胚件，喷料组件喷脱模剂，机械臂取毛胚件放置于打磨变位工装，打磨变位部件经导轨移动到切水口部件处，切水口部件切除水口，打磨变位部件回到初始位。

在打磨变位工装移动和切水口的同时，振动盘有序排出五金件，振动盘采用市场上常见的型号，一台排出Φ10×30插孔把手，另一台排出M5×10铜压纹螺母。使用时，一次性倒入一定量的五金件，隔一定时间（如2小时）上料。五金件排出时大致落入工装板相应位置，经三坐标机械手夹持并送至出料定位部件的相应位置，8个五金件在出料定位装置中的相对位置和成品五金件中的相对位置一致。机械臂携带末端工装一次性从出料定位部件中吸取8个五金件，并放入模腔，完成五金件的埋入过程。

五金件埋入模腔后，机械臂运动至快换工装处更换为打磨工装，配合变位机的翻转，按预先编制好的程序打磨注塑件相应打磨位。而后机械臂运动至快换工装处更换为取件工装，取打磨完毕后的成品放入输运皮带线，而后运动至注塑机处取毛胚件，完成整个流程。

皮带线上的成品经人工检查质量后放入装件箱，最后人工打包运走。

上述方案中，使用本方案后，1个人可以管理4条改造自动化线。

3.2自动化流程及节拍

如图9所示，为方案的自动化流程图。其中，红色框内为一个注塑周期耗时，合计41s；蓝色框内为保压期间相关工作耗时，合计29s，在1个注塑合模生产周期30s以内。

三坐标机械手的各轴速度平均为500mm/s，机械手从振动盘出口位夹持1个五金件到放入出料定位工装，需耗时大约为3s，则完成8个五金件的取料和定位实际需要约24s.整个注塑周期为41s,机械臂取五金件并放入模腔的时间为2s,则可供给五金件取料和定位时间为39s，时间富余可完成生产要求。

而振动盘采用市场上常用的设备，对于此种五金件，出货效率为1~5个/s，则完成1个五金件的排出为0.2~1s,机械手取两个五金件的间隙时间为3s,即振动盘的效率完全满足要求。

故整体节拍时间：41s。宽放时间未给出，效率工时需经实际测量得出。

图9流程图

3.3重要零部件设计

3.3.1上下料机器人部件

如图10所示，为对应的上下料机器人部件，机器人采用10kg协作机器人，机器臂前端携带快换工装，本方案需设计两款快换工装，即