消除风电轴承座铸件夹渣缺陷的铸造技术研究.pptxVIP

消除风电轴承座铸件夹渣缺陷的铸造技术研究汇报人：2024-01-13

引言风电轴承座铸件夹渣缺陷概述消除风电轴承座铸件夹渣缺陷的铸造技术夹渣缺陷的预测和防止措施实验研究及结果分析结论与展望

引言01

能源转型需求随着全球能源结构的转型，风能作为一种清洁、可再生的能源，在电力供应中的占比逐渐增加。风电轴承座作为风力发电机组的关键部件，其质量和性能直接影响风电设备的运行效率和安全性。夹渣缺陷的危害风电轴承座铸件中的夹渣缺陷会降低铸件的力学性能、耐腐蚀性和疲劳寿命，增加风电设备的故障率，甚至引发严重的安全事故。因此，消除风电轴承座铸件夹渣缺陷对于提高风电设备的质量和可靠性具有重要意义。研究背景和意义

铸造技术发展历程随着铸造技术的不断发展，传统的砂型铸造逐渐被精密铸造、低压铸造等先进铸造技术所取代。这些先进铸造技术在提高铸件质量、减少缺陷等方面具有显著优势。夹渣缺陷研究现状目前，国内外学者针对风电轴承座铸件夹渣缺陷的形成机理、影响因素和控制措施等方面进行了大量研究。然而，现有研究主要集中在单一因素或局部环节的分析，缺乏系统性的综合研究和实际应用。发展趋势未来，随着计算机模拟技术、人工智能等先进技术的不断发展，铸造过程的模拟和优化将成为研究热点。通过构建精确的铸造过程模型，实现铸造工艺参数的优化和夹渣缺陷的预测控制，将进一步提高风电轴承座铸件的质量和性能。国内外研究现状及发展趋势

0102研究目的本研究旨在通过深入分析风电轴承座铸件夹渣缺陷的形成机理和影响因素，提出针对性的控制措施和优化方案，为消除风电轴承座铸件夹渣缺陷提供理论支持和实践指导。1.夹渣缺陷形成机理…通过金相分析、扫描电镜等手段，揭示风电轴承座铸件夹渣缺陷的形成过程和微观特征。2.影响因素分析系统分析原材料质量、熔炼工艺、浇注系统设计、铸造工艺参数等因素对夹渣缺陷的影响规律。3.控制措施研究针对影响夹渣缺陷的关键因素，提出相应的控制措施和优化方案，如改进熔炼工艺、优化浇注系统设计、调整铸造工艺参数等。4.实验验证与数值模拟通过实验室小试、中试及工业试验等手段验证控制措施的有效性；同时利用数值模拟技术对铸造过程进行模拟分析，为优化方案的制定提供理论支持。030405研究目的和内容

风电轴承座铸件夹渣缺陷概述02

夹渣是指在铸造过程中，液态金属或合金在凝固过程中将熔渣、氧化物等杂质包裹在内，形成的内部或表面缺陷。定义根据夹渣的形态和分布，可分为点状、条状、块状和弥散状等类型。分类夹渣缺陷的定义和分类

夹渣缺陷会破坏金属基体的连续性，降低铸件的强度和韧性，使其易于发生断裂或疲劳失效。力学性能下降耐磨性降低耐腐蚀性变差夹渣中的氧化物和硬质颗粒会加速铸件表面的磨损，缩短其使用寿命。夹渣中的氧化物和杂质可能成为腐蚀的起始点，加速铸件的腐蚀过程。030201夹渣缺陷对风电轴承座性能的影响

熔炼温度过高或过低、熔炼时间不足、熔体搅拌不充分等，都可能导致熔体中氧化物和杂质的含量增加，进而形成夹渣。熔炼工艺不当浇注系统设计不合理，如浇口位置不当、浇道截面过小等，可能导致金属液流动不畅，易于在铸件中形成夹渣。浇注系统设计不合理模具温度过高或过低，会影响金属液的凝固过程，易于形成夹渣缺陷。模具温度控制不当原材料中的氧化物、杂质等含量过高，会直接影响熔体的质量，增加夹渣缺陷的形成风险。原材料质量问题夹渣缺陷的形成机理和原因

消除风电轴承座铸件夹渣缺陷的铸造技术03

改进铸造工艺严格控制型砂质量选用优质原砂，控制型砂的水分、粒度和紧实率，提高型砂的透气性和溃散性，减少夹渣的产生。优化造型工艺改进造型方法，如采用高紧实度造型、气冲造型等，提高铸型的紧实度和均匀性，减少夹渣的形成。控制浇注温度和速度适当降低浇注温度和速度，减少金属液的飞溅和氧化，降低夹渣的产生。

根据铸件的结构和大小，合理设计浇口和冒口的位置、大小和形状，确保金属液平稳充型，减少涡流和飞溅。改进浇注系统的结构，如采用开放式浇注系统、多浇口浇注等，提高金属液的流动性和充型能力，减少夹渣的形成。优化浇注系统设计优化浇注系统结构合理设计浇口和冒口

选用优质原材料选用纯净度高、杂质含量低的优质原材料，减少金属液中的氧化物和夹杂物。采用先进的熔炼工艺如采用真空熔炼、电渣重熔等先进熔炼工艺，提高金属液的纯净度和质量，减少夹渣的产生。采用先进的熔炼技术

加强过程控制严格控制铸造过程中的各个环节，如造型、熔炼、浇注等，确保各项工艺参数的稳定和可靠。加强质量检测采用先进的无损检测技术，如超声波检测、X射线检测等，对铸件进行全面的质量检测，及时发现并处理夹渣缺陷。加强过程控制和检测

夹渣缺陷的预测和防止措施04

收集风电轴承座铸件的历史生产数据，包括原材料成分、熔炼工艺参数、浇注温度、铸型条件等，进行数据清洗和预处理。数据收集与处理从收集