管道焊接技术交底.pdf

DBJ01-71-2003

技术交底记录

编号

（表式C2-5）

工程名称

部位名称主体结构工序名称组对及焊接

施工单位交底日期年月日

交底内容：

1．管道加工及组装

管道焊工必须经焊工考试合格后方可参加焊接，焊工对焊接工艺规程所规定的内容，必须严格遵循。

1.1管道加工

1.1.1钢管切割宜采用机械方法，如采用等离子弧切割和气割等热加工方法，必须将切割表面的淬硬层清除，清

除厚度不小于1-2mm。

1.1.2管道坡口加工宜采用机械方法，如采用气割等加工方法，必须除去进出口表面的氧化皮，并进行打磨。如

采用半自动或全自动焊接工艺，应以焊接工艺评定中规定的坡口型式和尺寸为准。

1.1.3切割面应平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直，其不垂直偏差应小于1.6mm。毛刺、凹凸、缩口、

熔渣、氧化铁、铁屑等均应清除干净。

1.1.4在作业、拖运及安装过程中均应采取预防损伤管子的措施，避免凿伤或划伤管子和外绝缘防腐层。对管子

外表面出现的槽痕和划伤等有害缺陷必须修整消除。

1.1.5凡是大于公称直径2%的凹坑、凹痕，必须将管子受伤部分整段切除，禁止嵌补或将凹坑敲击整平。

1.2管道组装

1.2.1管道运输和布管应在管沟堆土的另一侧进行，管沟边缘与钢管外壁间的安全距离不得小于1.0m。按设计

的用管类型和选用的管子壁厚进行布管，应注意首尾衔接，相邻两管口应呈锯齿形错开，布管应根据预制厂的编

号按顺序排列。

1.2.2组装前应对管子进行清扫，管内不得有石头、泥、沙等杂物。焊接的管段下班前应用临时盲板封堵管端，

以防脏物进入管内。

1.2.3管道焊接前应将管端20mm内的污油、铁锈、熔渣等清除干净。

1.2.4管子组装对口，应使两对接面的错口值最小。

1.2.5相同公称直径同一公称壁厚的管子组对时，其错口值不应超过管壁厚的10%。

1.2.6在阀室、绝缘接头、三通、弯头等连接处、地区等级变化处和穿跨越段与正常管段连接处，接口两侧公称

直径相同而公称壁厚不相同的管端组装对口焊接应按以下要求执行。

1.2.6.1管端内偏差不超过2.5mm时，勿需作端口的特别处理，只要焊透焊牢。

1.2.6.2管端内偏差超过2.5mm时，应在两管之间或管子与管件之间加入一节壁厚居中的过渡管段，其长度不得

小于1m，以使管端内偏差控制在2.5mm之内，并按1.2.6.1条进行组焊。

1.2.7为了防止焊缝出现裂纹及减小内应力，不得采用任何方式的强行组行。

1.2.8弹性敷设管道与相邻反向弹性弯管之间及弹性弯管和热煨弯头之间，应具有不小于1m长的直管过渡段。

审核人交底人接受交底人

由交底单位填写，交底单位与接受交底单位保存。

DBJ01-71-2003

技术交底记录

编号

（表式C2-5）

工程名称

部位名称主体结构工序名称组对及焊接

施工单位交底日期年月日

交底内容：

1.2.9管子对接的螺旋焊缝或直焊缝应错开0.1m以上。

1.2.10采用用外对口器组装时应进行定位焊，定位焊按圆周120°分别进行，在定位焊总长度超过圆周50%后，

才能撤出外对口器。

1.2.11管子修口不得大于3°。

1.2.12直管段短节长度不得小于1.5D的