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第

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不合格品控制程序

文件编号：

SX-QP-QD-06

文件版本：

A0

等级机密：

B级

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不合格品控制程序

文件类别：二级

文件编号：

版本：A0

制定日期：

制定

审核

核准

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.0目的

对已发生的不合格品进行有效的控制，确保不合格品不流入下道工序或流出公司；对已流出在客户端的产品与客户协商处理，防止不合格品的非预期使用。

.0适用范围

适用于本公司原材料、在制品、成品、样品、客退等阶段发生的所有不合格品的(含环保超标）处理。

.0定义

3.1不合格品：不符合品质标准和环保要求的物料、产品，包括状态未经标识或可疑的原材料、在制品、成品皆视为不合格品。

3.2MRB(MaterialReviewBoard)：物料审查委员会，由研发、工程、品质、PMC、生产、采购等部门组成。

3.3让步特采：对一定数量不符合规定要求的材料、产品准予放行的书面认可。此类产品虽然不合格，但其不符合的项目和指标对产品的性能、寿命、安全性、可靠性、互换性及产品正常使用均无实质性的影响，也不会引起顾客提出申诉、索赔而准予放行；

3.4返工：为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施；

3.5返修：为使不合格产品满足预期用途而对其采取的措施；

3.6挑选：从不合品中挑出可以作为合格物料、产品选用的措施；

3.7报废：为避免不合格品被错误当成合格品使用而对其采取破坏的措施。不合格品经确认无法返工和让步接收，或虽可返工但返工费用过大又无价值且不紧急使用的，均可作报废处理。

.0权责

不合格物料：

4.1.1仓库：负责对不合格物料进行隔离存放，以及对合格物料或挑选使用的物料按要求入库；

4.1.2品质：

4.1.2.1IQC：负责原材料入库前的检验和状态标识及来料不良信息的反馈和检验记录、报告等的保存；

4.1.2.2SQE：负责对不合格物料的确认、制作原材料重工/返修/挑选的SOP，以及将物料异常信息反馈给供应

商及与供应商沟通不合格物料的处理，并追踪供应商改善的效果；

4.1.2.3IPQC：负责上线物料异常的书面反馈、不合格物料上线的记录追踪；

4.1.3采购：发起不合格物料的MRB评审，并做好跟进，及协助PMC、生产、品质等部门解决不合格物料的处理；

4.1.4生产：负责将生产过程中发现的不合格物料提报给品质部。

制程检验的不合格品：

品质

4.2.1.1IPQC：负责生产过程巡检及异常的提报，并做好不合格品的标识，同时监督不合格品的隔离和处置，以

及对返工返修品进行确认；

4.2.1.2OQC：负责成品检验过程中发现的不合格品的标识，并监督不合格品的隔离和处置，以及对返工返修品

进行确认；

4.2.1.3PQE：负责品质异常处理的跟进，组织研发、工程、生产、品质等相关部门进行原因分析和制定临时对

策，以及判定不合格品的走向。

4.2.1.4QC主管：汇总和跟进品质异常的进度和状态，督促PQE、研发、工程、生产等相关部门及时解决异常。

生产：负责不合格品的隔离和不合格品的返修/返工、降级生产、报废处理等；

工程：负责不合格品的分析和改善及制定返修流程。

成品检验不合格品：

PMC：对于品质异常品发起MRB会审；

生产：对不合格品做好隔离、执行返工返修方案、做好报废品的处理。

品质：

4.3.3.1OQC：负责成品的抽检、异常的及时提报、不良品的标识；

4.3.3.2PQE：负责品质异常的跟进，组织研发、制造工程、生产等相关部门制定改善对策；

4.3.3.3QC主管：汇总和跟进品质异常的进度和状态，督促PQE、研发、工程、生产等相关部门及时解决异常；

工程：负责不合格品的分析和改善及制定返修流程。

4.4出货品检验不合格品：

4.4.1销售：对于品质异常品发起MRB会审；

4.4.2生产：对制程中的同批次产品做好隔离、执行返工返修方案、做好报废品的处理。

4.4.3品质：

4.4.3.1OQC：负责产品出货时的抽检、异常的及时提报（需要知会给PMC和销售）、不良品的标识；

4.4.3.2PQE：负责品质异常的跟进，组织研发、制造工程、生产等相关部门制定改善对策；

4.4.3.3QC主管：汇总和跟进品质异常的进度和状态，督促PQE、研发、工程、生产等相