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农业机械设计论文(全文)

1设计中将对型定位考虑其中，大大方便了制造和焊接工艺

通常在刀轮箱的两侧侧板与圆弧板在对型点焊过程中，如果

圆弧板的弧形做得不规则，刀轮安装后会与圆弧板和侧板发生碰

擦，损坏刀子。同时，圆弧板在制造过程中，其成型是在卷板机

上卷成，圆弧半径无法准确把握，与图纸设计尺寸有较大误差，

给后期安装刀轮箱总成增加了很大的调试工作量。德国工程师是

如何解决该问题的呢？该方案中，在刀轮箱的两个侧板上开了一

系列30×3（料厚）的方孔，在圆弧板上割有30×3（料厚）的

凸台，俗称为榫，a、b是圆弧板凸台插入侧板时的图示（俗称

为卯，卯入后，端部焊接）。当圆弧板的凸台依次插入到侧板的

方孔中，这些方孔就决定了圆弧板的位置，对型时对圆弧板有效

地起到了矫形作用，给制造和安装对型及总装奠定了良好基础。

2精确定位，减少焊接工装

破碎器机架焊合图，该零件为钣金件焊合而成，对每一件零

件的定位精度要求较高，如果误差太大，则影响破碎辊和抛料筒

的安装。众所周知，钣金件一般的生产方式多是采纳剪板机下料，

然后或冲压成型或折弯机成型，下料尺寸的精度是保证零件准确

的唯一条件，然而，剪板机下料后的尺寸精度取决于刀口的直线

度、间隙、板料平坦度、剪板宽度等，使得影响剪板后的零件外

形尺寸的因素较多，偏差较大，端面光亮带层窄，粗糙度大，达

不到零件精确定位的要求。本部件的钣金件焊合件，通常都是要

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设计专门的焊接工装，将零件置放到焊接工装设定的特定位置，

加以紧固和夹紧，然后实施焊接工序，这就增加了制造成本和工

艺难度。德国工程师的解决办法是：在需要相互焊接的零件上开

设榫和卯孔，来连接需焊接的钣金件，a、b、c、d、e、f、g、

h标示的就是用卯孔来确定零件的位置，此设计的优点是省去了

焊接工装，而零件定位却非常精确，完全达到设计要求。

3减速器合理分型，简化零件结构、减少加工要素

一般箱体多采纳剖分式结构，剖分面通过轴线，有时也采纳

多剖分面，而剖分面基本上都是通过轴线，这种结构有许多限制：

（1）箱体要有一定的壁厚，以便增加抗弯扭的惯性矩，提高箱

体的整体刚性。若壁厚太厚，就增加了重量，显得箱子胖笨，占

据安装空间。（2）为了保证结合面连接处的局部刚度与接触刚度，

箱盖与箱座连接部分都具有较厚的连接凸缘，凸缘的存在增加了

箱体重量和加工量，成本增加。（3）箱体剖分面和轴承座孔表面

都要限制其微观不平度，表面粗糙度Ra≤1.6～2.5μm，加工要

求较高。（4）过轴线的剖分式箱体轴承座孔两侧的连接螺栓还应

尽量靠近，为此，在轴承座孔附近应做出凸台，凸台的存在使得

加工量增加。（5）为保证密封，过轴线的箱体剖分面连接凸缘要

经过精刨或刮研，制造精度要求非常高，增加制造成本。剖分式

箱体工艺性较差，调整刀具的次数多，加工误差较大，造成浪费。

减速箱材料为QT400-15，它的剖分面不过轴线，其剖分面与轴

线垂直，箱盖最薄的地方6mm，最厚的地方也只有8~10mm。

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不但减小了箱体重量，而且做工精细，不占用安装空间。

4因地制宜，改铸件为焊接件

该零件可采纳周密铸造后，再加工各个配合面，但存在以下

缺点：（1）零件属于不规则形状，轴承座板厚度只有8mm，铸

造后产生极大的铸造变形，由于尺寸266比较长，必须留大加

工余量，方能保证239.663±0.05、芰55+0.0300、芰

60-0.012-0.047、芰62+0.0300、芰65+0.0300的尺寸及同轴

度0.05，增加了加工难度和成本，废品较高。（2）在新产品试

制中，若采纳周密铸造毛坯，则模型和铸件毛坯价格高，周期长，

无法满足生产的急需。德国工程师的做法是在激光切割机上将轴

承座板（板厚8mm）下料，同时割出两个轴孔，将轴管（单面

留有3mm加工余量）与轴承座板