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混凝土质量通病防治及处理
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混凝土质量通病防治及处理
1麻面
1.1现象
混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点,形成租糙面,但无钢筋外露现象。
1.2产生的原因
(1)模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净,拆模时混凝土表面被粘坏;
(2)模板未浇水湿润或湿润不够,构件表面混凝土的水分被吸去,使混凝土失水过多出现麻面;
(3)摸板拼缝不严,局部漏浆;
(4)模扳隔离剂涂刷不匀,或局部漏刷或失效.混凝土表面与模板粘结造成麻面;
(5)混凝土振捣不实,气泡未排出,停在模板表面形成麻点。
1.3处理方法
①、将该处脱模剂油点或污点用洗刷干净,于修补前用水湿透。
格控制每次振捣时限。
②塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制;振捣工具的性能必须与混凝土的工作度相适应;一名振捣手跟着灰斗粗振,另一名振捣手随后细振,按规定的振捣间距精心振捣,尤其加强模板边角和结合部位的振捣。
③严格执行带浆下料和赶浆法振捣,注意混凝土振实的五点表现。
④混凝土拌制时间应足够;分层厚度不得超过规范规定,防止振捣不到。
3孔洞
3.1现象
混凝土结构内部有尺寸较大的空隙,局部没有混凝土或蜂窝特别大,钢筋局部或全部裸露。
3.2产生的原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;
(2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;
(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。
3.3处理方法
①、将修补部位的不密实混凝土及突出的骨料颗粒凿去,洞口上部向外上斜,下部方正水平。
②、用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净。
③、孔洞周围先抹一层水泥素浆,然后用比原混凝土强度高一级的商品细石混凝土混凝土填补并分层仔细捣实,以免新旧混凝土接触面上出现裂缝。
④、抹光后的混凝土表面应覆盖塑料薄膜,并用支撑模板顶紧加压。
3.4预防措施
①、采用流动性良好的混凝土,在钢筋密集处采用细石混凝土浇注,振捣时设专人在模板外敲打协助振捣并检查混凝土振实情况。对构件角点和结合部重点检查,特别注意振捣,不能用机械振捣时,可改用人工插捣,插捣应反复数次,确保混凝土不出现孔隙。
②、混凝土配比中掺加高效减水剂,确保混凝土流动性满足工作要求;在混凝土运输、浇注的各个环节采取措施保证混凝土不离析。
③、振捣应密实,不允许出现漏振点,吊斗应按布灰厚度,走动卸灰,避免吊斗直接将混凝土卸入模板内,一次卸料过多。
④、严防杂物出现在拌制好的混凝土当中。
4“烂边”和“烂根”
4.1现象
“烂边”和“烂根”是指根部或者边部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙。
4.2产生的原因
(1)在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处,混凝上下料被搁住,未振捣就继续浇筑上层混凝土;
(2)混凝土离析,砂浆分离,石子成堆,严重跑浆,又未进行振捣。
(3)混凝土一次下料过多,过厚,下料过高,振捣器振动不到,形成松散孔洞;
(4)混凝土内掉入工具、木块、泥块等杂物,混凝土被卡住。
(5)模板摸板拼缝不严,局部漏浆。
4.3处理方法
漏浆较少时按麻面进行修复,漏浆严重时按蜂窝处理办法进行修复。
4.4预防措施
接缝处夹带橡胶海面条或无纺土工布止浆,拼缝设计成搭接企口缝,并用木板压板、橡胶压条止浆。
5露筋
5.1现象
混凝土内部主筋、副筋或箍筋局裸露在结构构件表面。
5.2产生的原因
(1)灌筑混凝土时,钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放,致使钢筋紧贴模板外露;
(2)结构构件截面小,钢筋过密,石子卡在钢筋上,使水泥砂浆不能充满钢筋周围,造成露筋;
(3)混凝土配合比不当,产生离析,靠模板部位缺浆或模板漏浆;
(4)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实;或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;
(5)木模板未浇水湿润,吸水粘结或脱模过早,拆模时缺棱掉角导致漏筋.
5.3处理方法
表面漏筋,刷洗净后,在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆,将充满漏筋部位抹平;漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒,洗刷干净后,用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。
5.4防治的措施
(1)浇灌混凝土,应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检查。
(2)钢筋密集时,应选用适当粒径的石子,保证混凝土配合比准确和良好的和易性;浇灌高度超过2m,应用串筒、或溜槽进行下料,以防止离析;
(3)模板应充分湿润并认真堵好缝隙;混凝土振捣严禁撞击钢筋,操作时,避免踩踏钢筋,如有踩弯或脱扣等及时调整直正;保护层混凝土要振捣密实;
(4)正确掌握脱模时间,防止过早拆模,碰坏棱角。
6缝隙、夹层
6.1现象
混凝土内存在水平或垂直的松散
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